高精度CNC銅加工のためのツール選択戦略

銅は電気コネクタ,RFコンポーネント,ヒートシンク,バスバーしかし,その高電気および熱伝導性により,柔らかさと高柔らかさ高精度で加工するのが困難です切断ツールに固執し,切断圧下では変形する適切な道具の選択が不可欠です

このガイドでは,実用的な高精度CNC銅加工のためのツール選択戦略工業生産で使用される実際の機械加工の洞察を含む.

鉄鋼 の よう な 硬い 材料 と 違い,銅 は 切る 時 に 容易 に 折れ ませ ん.その 代わり に,油を塗って ツールの端に貼る積もった縁 (BUE) を作ります.

間違った ツール を 使う なら,以下 の よう な 問題 が 常 に 起き ます.

• 縁に沿ってバルの形成
• 表面塗り
• 尺寸精度が悪い
• 道具の快速磨き
• 切断縁のチップ接着

適切なツールを使うと表面仕上げ,加工効率,容量安定性.

銅の加工用には,非鉄材 (アルミ/銅)汎用ツールよりもはるかに優れた性能を上げます

推奨されるツール機能:

• 高さ
• 鋭い刃
• フルート表面を磨いたもの
• 大型チップ避難スペース

この特性により摩擦が軽減され,銅のチップが道具に粘着するのを防ぎます

高精度な銅部品の多くは,アルミニウム専用エンドミール切断特性が似ているため

フルート数はチップの脱出と切断の安定性に直接影響します

銅が生産する柔らかいチップスと長いチップス短笛が少ない道具はチップの脱出を良くし,チップの詰まりを軽減します

磨かれた表面を持つ固体カービッドのツールは,銅を加工するために広く使用されています.

利点は以下の通りです.

• 耐磨性が向上する
• より高い寸法安定性
• チップ粘着性が低下する

磨かれたフルートでは 銅の片が 道具に粘る代わりに 滑りやすいように 滑り出します

カービッドグレードの典型的な特徴:

• 細粒炭化物
• 高鋭度
• 鏡で磨いたフルート表面

これらのツールは精密銅加工におけるRa 0.8~1.6 μmの表面塗装.

道具のコーティングは,銅で作業する際に加工性能を大幅に向上させることができます.

推奨されるコーティングには以下のものがあります.

このコーティングは摩擦を軽減し,切断縁の材料の蓄積を防止します.

しかし,鋼材用に設計されたいくつかのコーティング (例えばTiAlN) は,摩擦を増やすため,銅にうまく機能しない可能性があります.

多くの高精度銅部品は電子コネクタとセンサー接触器とても小さな特徴が必要です

典型的なマイクロツールの範囲:

これらのツールでは,高速のスピンドルと低い切断力道具の破損を防ぐために重要です

銅 の 加工 に は 極めて 鋭い 道具 が 必要 です.端 の 軽い 磨き も,以下 の よう な 原因 に なる こと が あり ます.

• 材料の塗り替え
• バール形成
• 表面の仕上げが不十分

高精度加工環境では,ツールがしばしば置き換えられる目に見える着用が現れる前に.

道具の寿命管理の典型的な戦略:

• 予定された道具交換サイクル
• ツールの磨き監視
• 自動ツール測定システム

機械加工のプロジェクトではRF銅コネクタ通信機器で使用される

部品の仕様

• 材料:C11000銅
• 直径: 12mm
• 容量要求: ±0.01 mm
• 表面塗装:Ra ≤1.6 μm

ツールソリューション

• 2 フルートで磨いたカービッドの末端工場
• TiB2コーティング
• 切断速度:380m/min
• 完成度:0.03mm

結果

• 表面塗装:Ra 1.2 μm
• バール減量: ~70%
• 寸法精度は ±0.009 mm 内に保たなければならない.

この組み合わせは鋭く磨いた道具と最適化された仕上げパス機械の一貫性が著しく改善された.

銅を加工する際には,以下のような一般的な誤りを避けるようにしましょう.

鋼材を切る道具を使う
鉄鋼用に設計された道具は,小径の角を小さくし,チップ粘着性を高めます.

フルートが多すぎる
4 つ以上のフルートを持つ道具は,しばしば銅のチップを閉じ込めます.

鈍い切断刃
磨かれた道具は 穴の形成を増加させ 表面の質を低下させます

誤ったコーティング
高摩擦性コーティングはチップ粘着を悪化させる

適切なツールを選ぶことは高精度CNC加工銅部品最も効果的な戦略は以下の通りです.

• 使用する非鉄金属用に設計された,磨きされたカービッド工具
• 選択する片片をより良く脱出させるためのフルートエンドミール
• 適用するTiB2やDLCなどの低摩擦性コーティング
• 維持する鋭い切断刃と制御された道具の磨き

適切なツール選択戦略によって,製造者は狭い耐久性,滑らかな表面,より高い加工効率精密銅部品の製造において