50年代から今への、射出成形は私達にアクション・フィギュアからの総義歯の容器にすべてを持って来る消費財の製造工業を支配した。射出成形は非常に多目的であるが、ある設計上の制限がある。
基本的な射出成形プロセスは型穴に流れるまでプラスチック粒子を熱し、加圧することである;型の冷却;型を開けなさい;部品を出しなさい;それから近く型。繰返しおよび繰返し、通常1つのプラスチック製造の操業10000回、および型の生命の間の百万回。数十万部品を作り出すことは容易ではないが設計の壁厚さに注意を払うべきであるかどれがのプラスチック部品の設計、最も簡単のにある変更がある。
射出成形の壁厚さの限界
家のまわりでプラスチック電気器具を離れて取れば、ことにほとんどの壁厚さである約1mm才から4mm才（形成のための最もよい厚さ）気づく、および全部分の壁厚さは均一である。なぜか。2つの理由がある。
まず、シンナーの壁に型のサイクル時間および各部分を製造するために必要な時間を短くするより速い冷却速度がある。型は満ちていた後プラスチック部分がより速く冷却できれば、歪まないで部品の安全に押し出されたより速い場合もあり射出成形機械で時間費用ので高い、生産費低い。
第2理由は均等性である:冷却周期では、プラスチック部分のGAIMENは最初に冷却する。冷却による収縮;部品に均一厚さがあれば、全部分は型から冷却するとき均等に縮まり、部品は滑らかに取られる。
但し、部品の厚いセクションそして薄いセクションが隣接していれば、より厚い区域の溶ける中心は冷却し続け、シンナーの区域および表面の後で縮まるために凝固した。この厚い区域として冷却し続ける縮まり、表面からの材料しか引っ張らないことができる。結果は収縮の印と呼ばれる部品の表面に小さい凹みがあることである。
収縮の印は隠された区域の技術設計が粗末である、しかし装飾的な表面で、再設置の費用の数万元を要求するかもしれないことだけを示す。これらの「厚い壁」問題があなたの部品の射出成形プロセスにあるかどうかどのようにしてわかるか。
厚い壁の解決
幸いにも、厚い壁はある単純な解決方法を備えている。するべき最初の事は問題領域に注意を払うことである。次のセクションでは、2つの共通の問題を見ることができる:強さを要求する部品のねじ穴のまわりの厚さそして厚さ。
注入のねじ穴のために部品を、解決「ねじ主任」を使用することである形成した:直接ねじ穴を囲む補強剤か物質的なフランジと貝の残りに接続される材料の小さいシリンダー。これは均一壁厚さおよび少数の収縮の印を可能にする。
部品の区域が特に強い必要があるが壁が余りに厚いとき、解決はまた簡単である:補強。全部分をより厚くおよび冷却すること困難させるかわりに貝にGAIMENを薄くすることはよく次に強さおよび剛さを改善するために縦の物質的な肋骨を中加える。より形づき易いに加えてこれはまた必要な材料および費用の量を減らす。
これらの変更を行なったら、変更が問題を解決したことを確認するのにDFM用具を再度使用できる。当然、すべてがそれらをテストするために製造し続ける前に、解決するときプロトタイプ部品は3Dプリンターで作ることができる。
