1.バリ：ダイブランキングクリアランスが大きすぎる、小さすぎる、または不均一である、凹凸ダイエッジが十分に鋭くない、およびブランキング状態が良好でない場合にバリが発生する可能性があります。
2.部品が反っている：
を。打ち抜き工程では、部品の伸びや曲げの力が大きく、部品が反りやすくなります。改善された方法は、パンチとプレスプレートを使用してしっかりとプレスし、ブランキング中にシャープなエッジを維持できます。
良い結果を得ることができます。
b.部品の形状が複雑な場合、部品周辺のせん断力が不均一になるため、周辺から中心に向かう力が発生し、部品が反って見えます。解決策は、プレス力を高めることです。
c.金型と部品の間、または部品と部品の間に油や空気が入ると、特に薄い材料や柔らかい材料で部品が反ります。均一な給油で実現可能
反りをなくすための通気孔を設けています。
3.しわ：
を。プレス部品の絞り深さが深すぎるため、送りの過程で板金の流れが速すぎて、しわができます。
b.プレス部品の絞り加工中に雌型のR角度が大きすぎるため、絞り加工中にパンチが材料を押すことができず、板金の流れが速すぎてしわが形成されます。
c.プレス部品のプレスバーが不合理で、小さすぎて位置が正しくないため、シートの流れが速すぎてしわができるのを効果的に防ぐことができません。
d.金型の配置の設計が不合理であり、スタンピング部品のストレッチプロセス中に材料または小さなプレスエッジを押すことができなくなり、ストレッチプロセス中に材料を押すことができなくなり、しわが発生します。
しわを解決する方法は、合理的なプレス装置と絞りリブの合理的な使用です。
4.寸法精度誤差：
を。金型製作における刃先の寸法精度が標準に達しておらず、ワークのサイズが許容範囲外になることがあります。
b.プレス生産では、部品のスプリングバックにより、次工程の位置決め面が部品と完全に一致せず、プレス工程で変形が発生し、寸法精度に影響を与えます。
c.パーツの配置が悪い、デザインがおかしい、プレス時にパーツが動く。部品の設計にも欠陥があり、位置合わせが不正確になり、寸法精度に影響を与えます。
d.前工程の調整不良やフィレットの磨耗により、多工程部品の変形が偏り、打ち抜き後の寸法変化が生じます。上記の点に起因する問題について
したがって、プレス部品の形状や公差等級の適正化、金型製作精度の向上、リバウンド補償機構の設計など、必要な管理策を講じる必要があります。
5.破砕：
を。素材表面に雑菌があります。プレス加工時に素材表面に異物が付着していないか確認し、異物が付着していればエアガンやウエス等で清掃してください。
b.金型表面に異物があります。金型表面の異物を工具で清掃し、板厚に応じて適切な下型クリアランスを選択してください。
c.ダイストリップは磁気です。加工順序を変更し、ワークの打ち抜き時に外側から内側、ラインごとに加工します。最初にトリム（トリム）してからメッシュを打ち抜き、特殊な成形とスタンピングで変形があり、
圧力が高すぎる可能性があり、金型内のスプリングを交換する必要があります。
d.スタンピングオイルが要件を満たしていません。現在のプレス油を交換し、含有する特殊なプレス油を選択します。
加硫極圧添加剤。
6.スクラッチ：スクラッチの主な原因部品の状態は、金型に鋭い傷があるか、金型に金属粉が入るものです。予防策は、金型の跡を研磨し、金属粉を取り除くことです。
7. 底部の亀裂: 部品の底部に亀裂が生じる主な原因は、材料の可塑性が低いか、ダイ ブランク ホルダーを強く押しすぎていることです。予防策としては、材料を可塑性のよいものに交換するか、ブランクホルダーを緩めます。
8.側壁のしわ：部品の側壁のしわの主な理由は、材料の厚さが十分でない（比較的小さい場合、厚さが薄くなる可能性がある）か、上下の金型を取り付けるときに偏心することです。片側に大きな隙間ができ、
反対側のクリアランスは小さいです。予防策は、材料をすぐに交換し、金型を再調整することです。
