精密部品の加工はかなり厳しく、加工工程はツールイン、ツールアウトなどがあります。特定の要件のサイズについては、1mmプラスマイナス何ミクロンなど、比較的高い精度も要求されます。など、サイズを大きく間違えるとスクラップになってしまうので、再度加工するのと同じで手間と時間がかかり、場合によっては加工材料を丸ごと廃棄してしまうこともあり、コストアップにつながります。同時に、部品は確かに使用されていません。では、精密部品の加工にはどのような基準と要件に従うべきでしょうか?
精密部品の加工は、シリンダーの直径などの主要な寸法要件であり、厳格な要件があり、指定された要件内に正と負の誤差があり、認定された部品と見なされます。> 長さ、幅、高さも具体的で厳格な要件であり、正と負の誤差にも規定があります。たとえば、埋め込まれた円柱 (比較的単純な基本部品を取り上げる場合) を考えてみましょう; 直径が大きすぎる場合は、誤差を超えて許容されます範囲内では、状況に挿入されやすく、実際の直径が小さすぎる場合、許容誤差の負の下限を超えて、緩すぎて挿入しやすく、不安定な問題が発生します。これらは標準以下の製品であるか、シリンダーの長さが長すぎたり短すぎたり、誤差許容範囲を超えていたり、基本的に製品の要件を満たしていなかったり、廃棄または再処理が必要になったりするため、必然的に増加するコスト。
実際、主な問題はサイズであり、別の図面に従って処理する必要があります。処理の実際のサイズは、処理サイズが誤差内にある限り、図面の理論上のサイズと同じになることはありません。公差も認定部品であるため、精密部品加工の要件は、加工の理論上のサイズに厳密に従っています。
2つ目は、高度な精密部品加工装置と試験装置です。高度な加工装置により、精密部品の加工が容易になり、精度が高くなり、結果が向上します。テスト機器は、要件を満たしていない部品を検出できるため、顧客に送られるすべての製品が実際に要件を満たしています。
