1.各材料の収縮係数は異なり、プラスチック金型には妥当な収縮率が必要です。
2. プラスチック金型には十分な剛性が必要です。そうでない場合、型閉じおよび保圧中に変形し、「バリ」が発生します。
3. 型開き中に製品を取り出す場合、射出成形機のエジェクタページを設定できます（ただし、一部の射出成形機にはこの機能がありません）。
4. 合理的な脱型方法を選択し、突き出しプロセス中に製品が損傷しないように、突き出しピンの適切な位置と数を選択します。
5. プラスチック金型内の冷却（通水）は、製品の大きさ、形状、塑性特性、保圧時間などに関係します。
6. プラスチック金型には、合理的な排気位置と量制御を選択する必要があります。そうしないと、プラスチックの注入が不十分になり、製品は「材料不足」になります。
7. プラスチック金型と射出成形機の固定方法は合理的で、信頼性が高く、堅固であり、金型を閉じる際の位置ズレによる事故を防止する必要があります。分解が容易であること。
8.リターンスプリングがない場合、プラスチック金型は射出成形機とともに金型の可動部とともに移動します。つまり、金型エジェクタープレートは機械のエジェクターロッド（通称ストロングエジェクター）と接続されています。
9. 射出経路は、材料が均等に (同じ流路で) 各場所に到達できるように合理的に選択され、収縮プロセス中にプラスチックが確実に補充されるように十分な保管場所が必要です。
10.プラスチックは柔らかく、硬度などの特別な要件を必要とせず、熱処理プロセスにより金型が変形する可能性があるため、プラスチック金型材料の後処理は必要ありません。
11. プラスチック金型キャビティの粗さグレードは「ミラー レベル」に達する必要があります。そうでないと、製品の脱型が困難になり、製品の取り出し時に過度の力が必要になるため、製品が損傷します。位置決めピンや型締め面などの粗さは規格で定められています。
