まず、CNC加工の工程は部品図を分析する必要があり、具体的な内容は次のとおりです。
(1) 部品図の寸法記入方法が CNC 加工の特性に適合しているかどうか。
(2) 部品図の輪郭を構成する幾何学的要素の妥当性。
(3) 位置決め基準の信頼性は良好か。
(4) 部品が要求する加工精度と寸法公差が保証できるか。
部品ブランクについては、具体的には加工性分析も実行されます。
(1) マージンのサイズと均一性だけでなく、取り付けと位置決めに関するブランクの適合性の分析。
(5) ブランクの加工代が十分か、量産時に安定しているか。
1.工作機械の選定
さまざまな部品をさまざまな CNC 工作機械で処理する必要があるため、部品の設計要件に従って CNC 工作機械を選択します。
2. ツールポイントとツールチェンジポイントの選択
工具点: インデックス制御加工におけるワークの移動に対する工具の開始点です。
工具交換ポイント: マシニング センター、CNC 旋盤、その他のマルチツール加工機のプログラミングとセット用です。
プログラミングでは、ワークピースが静止していて、ツールが動いていると見なされます。通常、工具設定点はプログラムの原点と呼ばれ、選択の主なポイントは次のとおりです。適切なものを見つけやすい、プログラミングが簡単、工具誤差が少なく、加工時に確認しやすく信頼性が高いツールセッティング時のツーリングポイント。
3. 加工方法の選定と加工計画の決定
加工方法の選択の原則は、加工面の加工精度と表面粗さの要件を確保することですが、実際の選択では、部品の形状、サイズ、熱処理の要件などと組み合わせて総合的に考慮する必要があります。 .
主な表面精度と粗さの要件に従って、これらの要件を達成するために必要な加工方法の初期決定を決定するための加工プログラム。
4. 取り代の選択
取り代：一般の量は、ブランクのソリッドサイズと部品のサイズの差を指します。
取り代の選択には2つの原則があります。
5. 切削量の決定
切削量には、切削深さ、主軸速度、送りが含まれます。切削深さは工作機械、治具、工具、ワークの剛性に基づいて決定され、スピンドル速度は許容切削速度に基づいて決定され、送りは部品の加工精度と表面粗さの要件、および決定する被削材。
