～との連携5052アルミニウムは、紙上では単純に見えることが多いですが、実際の製造工程に入ると、特にレーザー切断、曲げ、タッピングがすべて1つのワークフローに含まれる場合、材料が標準の6061とは異なる挙動をすることにすぐに気づきます。
このガイドは、現場での直接的な経験、検証済みの機械加工データ、および一般的な不具合事例をまとめ、エンジニア、バイヤー、技術者が信頼性と再現性のある結果を得られるように支援します。

5052アルミニウムが製造部品に特別な理由

5052は、その優れた耐食性、高い延性、および優れた曲げ性能でよく知られており、そのため、板金ハウジング、自動車用ブラケット、エンクロージャー、航空宇宙用カバーなどに広く使用されています。

しかし、これらの特性は同時に課題ももたらします。

軟質材は、レーザー切断中にバリの発生を増加させます

スプリングバックは6061よりも高いため、角度補正が必要です適切な潤滑がないと、タッピングされたねじは変形しやすくなります

以下のセクションでは、年間2800以上の5052部品の製造バッチに基づいて、

実際の製造パラメータとステップバイステップの解決策を詳しく説明します。H2: 5052アルミニウムのレーザー切断 – 推奨パラメータと実際のテスト結果

5052がレーザー切断で異なる挙動を示す理由

6061と比較して、5052はマグネシウム含有量が高く、これにより:

耐食性が向上します

反射率が向上します

切断面に沿ってより多くのマイクロバリを生成します

これは、オペレーターが電力、焦点、送り速度を微調整する必要があることを意味します。

推奨レーザー切断設定（2kW～4kWファイバーレーザーでテスト済み）

厚さ

圧縮空気
から99.99%窒素に減少しました。38%減少し、後処理時間が部品あたり22秒短縮されました。一般的な切断の問題と解決策底面でのバリの蓄積:

ノズル圧力を10 barから13 barに上げる

熱影響部の変色:
窒素に切り替え、焦点位置を-0.05 mmに調整する

薄板のマイクロワープ:
マイクロタブを追加するか、熱負荷をバランスさせるために切断方向を交互にする

H2: 5052アルミニウムの曲げ – スプリングバック、半径、角度制御
5052が曲げやすく、制御が難しい理由

5052の延性は成形に優れていますが、そのスプリングバックは6061よりも

20～25%高い

です。当社の曲げラインでは、角度は厚さと材料の方向によって、3～5°
戻ることがよくあります。一般的な5052用途向けの推奨曲げパラメータ厚さ

ダイV幅

R1.0
パンチからR1.6に切り替えたことで、エッジクラックが7.8%から0.6%に減少しました。安定した曲げ品質のための重要なヒント可能な限り、圧延方向に対して

垂直

に曲げる表面の白化を避けるために、わずかに大きなパンチ半径を使用するフル生産の前に、必ず

3ピースの事前テスト

を実行するH2: 5052アルミニウムのタッピング – ねじ強度と工具寿命の最適化タッピングは、多くのショップが完璧な切断/曲げ後に部品を損傷する場所です。

5052は十分に柔らかく、容易に変形し、これにより:

真円度のないねじ
切りくずの詰まり

変形後の穴のサイズ超過

以下は、実績のある解決策です。

最適なタッピングパラメータ

ねじサイズ

穴径

フォームタップ
に切り替えることで、ねじの耐久性が31%向上し、切りくず詰まりによる不具合が完全に解消されました。潤滑戦略5052は潤滑に非常に良く反応します。

当社は

EPタッピングオイル
を使用しており、これにより:ねじの仕上がりが18%スムーズにタップ寿命が40%長持ち

より一貫したトルク値

H2: 複合ワークフロー: 切断 → 曲げ → タッピング（再加工の回避方法）

500以上の生産実行に基づいた、

推奨されるシーケンス

は次のとおりです:レーザー切断曲げ位置合わせ用の位置決め穴を含める。

バリ取りとエッジ仕上げ
軽いブラッシングは、後のねじの変形を防ぎます。

曲げ
厚さテストに基づいてオーバーベンド補正を使用する。

タッピング
ねじの歪みを避けるために、常に曲げ後にタッピングを実行する。

品質チェックポイント:
±0.2 mmの位置精度を必要とする部品の場合、曲げエッジから

8～10 mm
以上離れた場所にタップを配置する。H2: コスト要因と製造コストの削減方法（バイヤーの意図）5052の製造部品を調達する場合、コスト要因を理解することで、より良い交渉が可能になります。

主なコスト変数

板厚

曲げの数

切断パスの長さ

タッピングされた穴の数

表面仕上げ（ブラッシング、陽極酸化処理、粉体塗装）

コスト削減のヒント

複数の小さな切り抜きを1つの連続パスにまとめる

非機能的な曲げを減らす

より高い一貫性のために、

フォームタップ

でねじを設計する強度に問題がない場合は、3.0 mmの代わりに2.0 mmまたは2.5 mmの厚さ

を使用する（平均コスト削減: 12～18%）H2: FAQ – エンジニアとバイヤー向けのクイックアンサー5052は曲げとタッピングの両方に適していますか？
はい。非常に良く曲がり、フォームタップを使用するとねじを確実に形成します。

5052に最適な切断方法は？

クリーンなエッジを得るための窒素ガスを使用したファイバーレーザー。

スプリングバックを減らすには？

パンチ半径を大きくし、厚さに応じて3～5°のオーバーベンドを適用します。

5052は陽極酸化処理に適していますか？

陽極酸化処理できますが、6061と比較して色の均一性はわずかに低くなります。

処理

CNC旋盤、CNCフライス盤、レーザー切断、曲げ、スピニング、ワイヤーカット、スタンピング、放電加工（EDM）、射出成形、3Dプリンティング、ラピッドプロトタイプ、金型など。

材料

6000平方メートルをカバーしています。3D品質検査装置、ERPシステム、40台の機械など、完全な設備を備えています。必要に応じて、材料証明書、サンプル品質検査、その他のレポートを提供できます。

2. 見積もりを取得するにはどうすればよいですか？