中国 Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. 会社のニュース

ステンレス部品加工の難しさと解決策新製品の絶え間ない出現により、部品の材料に対するより高い要件が提唱されています。必要な材料は、高硬度、高耐摩耗性、高靭性などの特別な要件を満たす必要がある場合があり、その結果、機械加工が困難な材料のバッチが発生し、加工技術の要件が高くなります。高品質の炭素構造用鋼と比較して、ステンレス鋼材料には Cr、Ni、Nb、Mo およびその他の合金元素が含まれています。これらの合金元素の増加は、鋼の耐食性を向上させるだけでなく、ステンレス鋼の被削性にも一定の影響を与えます。 この論文は,ステンレス鋼と他の困難な材料を対象として取り上げ,ステンレス鋼の加工の難しさを加工で遭遇する実際の問題と組み合わせて分析し,効果的な解決策を提唱した。機械加工で遭遇する実際の問題と組み合わせて,この論文はステンレス鋼機械加工の難しさを分析し,効果的な解決策を提唱した。 ステンレス鋼の切削加工の難しさを分析実際の加工では、ステンレス鋼の切断では、ナイフの折れや貼り付きが発生することがよくあります。切断工程におけるステンレス鋼の大きな塑性変形により、生成された切りくずは簡単に壊れたり付着したりせず、切断工程で深刻な加工硬化を引き起こします。各プロセスは、次のカットのための硬化層を生成します。層の蓄積の後、ステンレス鋼は切断プロセスに入ります。メディアの硬度が高くなるにつれて、必要な切削力も増加しています。加工硬化層の生成と切削抵抗の増加は、必然的に工具と被削材間の摩擦の増加と切削温度の上昇につながります。 また、ステンレスは熱伝導率が小さく、放熱状態が悪いです。工具とワークピースの間に大量の切削熱が集中し、加工面が劣化し、加工面の品質に深刻な影響を与えます。さらに、切削温度の上昇は工具の摩耗を悪化させ、工具のすくい面に三日月形のピットや切れ刃のノッチが発生し、ワークの表面品質に影響を与え、作業効率を低下させ、生産コストを増加させます。ステンレス部品の加工品質を向上させる方法以上のことから、ステンレス鋼の加工が難しいことがわかります。切削加工の際、工具が折れやすい「硬化層」ができやすく、発生した切りくずが折れにくくなり、工具に付着して工具の摩耗を悪化させます。これらのステンレス鋼の切削特性を考慮し、実際の生産と組み合わせて、工具材料、切削パラメータ、および冷却方法の3つの側面からステンレス鋼の加工品質を向上させるよう努めています。 1 工具材料の選択適切な工具を選択することは、高品質の部品を加工するための基本です。認定された部品を処理するにはツールが貧弱すぎます。優れたツールを選択すると、部品の表面品質要件を満たすことができますが、無駄が生じやすく、生産コストが増加します。放熱条件が悪い、加工硬化層がある、ステンレス切削時に刃物がつきやすいなどの特徴と相まって、耐熱性、耐摩耗性が高く、ステンレスとの親和性が低いという要件を満たす工具材料を選択する必要があります。2 ハイス鋼高速度鋼は、W、Mo、Cr、V、Go などの元素を添加した高合金工具鋼です。優れた加工性能、優れた強度と靭性、および強力な耐衝撃性と耐振動性を備えています。高速切削による高熱（約500℃）の条件下でも高い硬度（HRC60以上）を維持できます。高速度鋼は良好な赤硬度を持ち、フライス、トゲ、その他のフライスの製造に適しています。ステンレス鋼の切断の要件を満たすことができます。硬化層、放熱不良などの切削環境。 W18Cr4Vは最も代表的なハイス工具です。1906年の誕生以来、切削加工のニーズに合わせて様々な工具を幅広く製造してきました。ただし、さまざまな機械加工材料の機械的特性が継続的に改善されているため、W18Cr4V ツールは、難削材の機械加工要件を満たすことができなくなりました。高性能コバルトハイス鋼は時々生産されるべきです。通常のハイス鋼と比較して、コバルトハイス鋼は耐摩耗性、赤色硬度、およびサービス信頼性に優れています。高除去率加工や間欠切削に適しています。W12Cr4V5Co5 などの一般的なブランド。2 超硬鋼超硬合金は粉末冶金の一種で、高硬度の高融点金属炭化物 (WC、TiC) ミクロン粉末を主成分とし、コバルト、ニッケル、モリブデンをバインダーとして、真空炉または水素還元炉で焼結します。製品。超硬合金は、優れた強度と靭性、耐熱性、耐摩耗性、耐食性、高硬度、および一連の優れた特性を備えています。500℃では基本的に変わらず、1000℃でも高い硬度を有しています。ステンレス鋼、耐熱鋼などの難削材の切削に適しています。一般的な超硬合金は、主にYG系（タングステンコバルト系超硬合金）、YT系（タングステンチタンコバルト系）、YW系（タングステンチタンタンタル（ニオブ）系）の3種類に分けられます。これら 3 種類の合金は、組成と用途が異なります。YG硬化ウランは靭性と熱伝導性に優れています。ステンレス鋼の切断に適した大きな前コーナが選択できます。 ステンレス鋼工具の切削形状パラメータの選択1 フロントコーナー:高強度、靭性に優れ、切削時に切りくずが出にくいなどのステンレス鋼の特性と相まって、十分な工具強度を確保する前提で大きなすくい角を選択し、工具の塑性変形を少なくする必要があります。切削温度と切削抵抗を下げ、硬化層の発生を抑えます。2 キャスター角 ao:バックアングルを大きくすると、加工面とバックフェース間の摩擦が減少しますが、刃先の放熱能力と強度も低下します。バックアングルの大きさは、カット厚により異なります。切断厚が大きい場合は、バックアングルを小さくしてください。 一次偏向角 kr、二次偏向角 k'r:主たわみ角 kr を小さくすると、刃先の有効長が長くなり、熱放散に役立ちますが、切削時の半径方向の力が大きくなり、振動が発生しやすくなります。kr の値は通常 50 ° ~ 90 ° です。工作機械の剛性が不足している場合は、適宜剛性を上げることができます。二次偏向角は、通常 k'r=9 °~15 です。 3 ブレード傾斜 λ s：刃先の強度を上げるため、一般的に刃の傾きはλs=7°~_ - 3°とします。ステンレス部品の加工切削液と冷却モードの選択ステンレス鋼の機械加工性は低く、切削液の冷却、潤滑、浸透、洗浄、およびその他の特性に対して高い要件があります。一般的な切削油剤は次のとおりです。1 切削液:より一般的な冷却方法は、より優れた冷却、洗浄、および潤滑性能を備えており、ステンレス鋼のブランク車に一般的に使用されています。2 加硫オイル: 高融点硫化物は、切断中に金属表面に形成される可能性があり、高温下で損傷しにくく、潤滑効果が高く、一定の冷却効果があります。一般的には、穴あけ、リーマ加工、タッピングに使用されます。3 エンジンオイル、スピンドルオイル等の鉱物油：潤滑性は良好ですが、冷却性や浸透性に劣り、外径精密旋削加工に適しています。切断プロセス中、切断液ノズルを切断領域に合わせるか、高圧冷却、スプレー冷却、およびその他の冷却方法を使用することをお勧めします。要するに、ステンレス鋼は被削性が悪い、加工硬化が激しい、切削抵抗が大きい、熱伝導率が低い、凝着しやすい、工具が摩耗しやすいなどの欠点がありますが、適切な加工方法が見つかれば、適切な工具を使用することができます。切削方法の切削量の選定、適切なクーラントの選定、ステンレス鋼などの難削材の課題を考え抜いた作業で解決します。

CNCの高精度穴加工技術高速・高精度のボーリング加工を実現するためには、工具の歯振れが加工面粗さと工具寿命に与える影響に注意する必要があります。加工精度の低下や工具寿命の低下を防ぐため、マシニングセンタには動バランス性能に優れた主軸を搭載し、ボーリングカッターも動バランス特性の高いものを選定する必要があります。特に中ぐりカッターの歯部は、高速切削に適した形状、工具材質、クランプ方法を選択する必要があります。加工能率を向上させるには、刃先のRを大きくする必要があります。同じ面粗さを確保する前提で、送り速度を上げます。ただし、送り量を増やせば十分であり、そうしないと切削抵抗が大きくなり、加工能率の向上にはつながりません。エッジ バンドは、0.1mm 未満の負の面取りで設定され、工具寿命の安定性を効果的に維持できます。 CNC精密穴加工に加え、ボーリング、リーマ加工による高精度な穴加工が可能です。マシニングセンタの高速主軸により、ボーリングカッターによる高速精密穴加工が可能です。アルミ合金材へのボーリングはφ40mm程度で1500m/min以上まで切削速度を上げることができるとの報告があります。この切削速度は、CBN焼結体を刃先とする鋼、鋳鉄、高硬度鋼の加工にも使用できます。今後、高速ボーリングが急速に普及することが予想されます。 工具の材質に関しては、加工する材料の性質によって異なります。たとえば、40HRC 未満の鋼などの材料を加工する場合は、サーメット カッターを使用できます。この種の工具は、v=300 m/min の高速切削条件で良好な面粗さと長い工具寿命を得ることができます。コーティングされた超硬工具は、60HRC 未満の鋼の高速切削に適しています。工具寿命は安定していますが、切削速度はサーメット工具より若干遅くなります。焼結工具は、高硬度鋼、鋳鉄、その他の材料の加工に適しています。切削速度は 1000m/min 以上に達し、工具寿命は非常に安定しています。CBN ギアのエッジ バンドは、適切に面取りする必要があります。これは、安定した高速切削と工具寿命の延長に非常に役立ちます。非鉄金属やアルミニウム合金などの非金属材料を超高速で切削する場合、ダイヤモンド焼結工具を使用すると、安定した切削と長い工具寿命が得られます。なお、ダイヤモンド工具を使用する場合は、刃先を面取りする必要があり、これは切削安定性を確保するための重要な条件です。

アルミ部品用CNC切削工具の選定と検討人々の生活水準の向上に伴い、人々は金属の質感を持つものがますます好きになり、多くの産業でアルミニウム製品がますます使用されています。鋼や超合金に比べて柔らかい金属です。HRC は難しくありませんが、よりタフです。したがって、ツールの要件は比較的高くなります。高硬度タングステン鋼フライスカッターを使用して軟質金属を切削すると、刃先が破損し、工具寿命が非常に短くなります。加工を完了するには、低硬度で非粘着性の高品質の工具を使用する必要があります。このようにしてのみ、ナイフは機械の速度と効率を向上させることができます。 CNC アルミニウム部品用の機械加工ツールを選択するにはどうすればよいですか?アルミニウム合金の CNC 機械加工、特に小さなマージンの切削と仕上げでは、スローアウェイ インサートの刃先は通常鈍いため、「プラウ」効果が発生することが多く、刃先がワークピースに突然切り込みやすく、切削力の急激な増加。切削抵抗が急激に増加すると、工具サイズが過度に大きくなり、高い動力が必要になります。刃先の需要により、上記の問題はより複雑になります。仕上げ加工は、鋭利な接線刃先で行う必要があります。荒加工時の切りくず排出量を確保するために、刃先には十分な強度が求められます。したがって、切削力、刃先の食い込み、切りくずの形成、安定性、およびブレードの位置決めとクランプを考慮する必要があります。 加工形状機械加工の最終的な目標は、設計または顧客固有の要件を満たす最高の部品を製造することです。仕様は、部品の厚さ、支持力、およびサイズの形をとることができます。CNC 工作機械は、効果的なツールの順序付けと操作により、さまざまなサイズと形状のアルミニウム部品を加工できます。生産量を増やすには、インデックス可能なツールを使用する必要があります。このタイプのツールは、オペレータが必要に応じてツールの刃を交換できるため、アルミニウム部品の複数の自動加工を実現できます。アルミニウム部品の研磨や研削などの後処理操作には、さまざまな刃先を備えた CNC 工具インサートを使用できます。NCアルミ加工環境では、工具刃の性能は刃の形状、バックアングル、フロントアングルに左右されます。アルミ合金部品の加工 加工形状CNC アルミニウム部品の工具には、最終製品の品質に影響を与える特定の幾何学的形状があります。ブレードには、特定の CNC ツール ホルダーに適合するようにさまざまな形状があります。アルミ工具の刃は、ひし形、丸形、三角形、四角形があります。鋭い刃を使用することで、より良い部品品質が得られます。例えば、アルミ鍛造部品の高速表面加工には、30°～35°のブレードが適しています。アルミ鍛造品をダイヤモンド刃で旋削加工することにより、高品位な表面仕上げが得られます。一方、鋳造アルミニウム部品の CNC 機械加工では、オペレーターは品質を向上させるために丸い刃を使用する必要があります。アルミ鋳物の表面はザラザラしています。鋭利な工具で加工すると、表面仕上げが悪くなります。工具インサートの形状は、送り速度、切削深さ、工具クリアランスなどの CNC パラメータに影響します。より鋭い形状では、送り速度を小さくし、工具ギャップを大きくする必要があります。工作機械で考慮すべき要素は何ですか? フロントアングルとアプローチアングルすくい角とは、切削工具の先端と CNC 工作機械のクランプされたワークピースとの間の角度を指します。ツール ブレードの位置に応じて、角度は正または負になります。フロントコーナーのあるアルミニウム部品を処理することを好みます。軟らかい金属ですので、製造工程全体で切削抵抗を極力少なくしなければなりません。機械加工の過程で、工具の周囲に切りくずが蓄積するため、製品の最終的な品質が影響を受けます。正のすくい角により、効果的な切りくず処理が保証されます。また、切断温度を下げて温度管理を容易にします。この要因は、アルミニウム部品に最適な加工条件を提供し、ブレードの耐用年数を延ばすのに役立ちます。CNC フライス加工では、すくい角に依存することはほとんどありません。これは、CNC ツール ホルダー上のパーツとツールの位置関係がアプローチ角度によって定義されるためです。アルミは加工しやすいので、90度タイミングを採用しています。これにより、当社の専門家はさまざまなフライス加工プロセスを実行できます。これらには、正面フライス加工、スロット フライス加工、およびスクエア ショルダー フライス加工が含まれます。 直径係数半径方向の切削力の影響については、小径および中径の工具は剛性が低く、たわみやすく、大径の工具はより安定しており、別の防振が必要です。さらに、送り速度はラジアル切削力に影響を与える主な要因ではないことがわかりました。工具の異なる送り速度 (通常、1 刃あたり 0.25 mm と 0.35 mm) の間では、径方向の切削力はわずかにしか変化しません。直径 25 mm の一般的なアルミニウム合金製フライス カッターの場合、刃のエッジ バンドは 1 °、幅 0.1 mm で、湾曲した刃先と完全に一致します。 リリース角度このパラメータは、工具と CNC 工作機械にクランプされたワークピースとの関係も定義します。このパラメータでは、工具の挿入が基準点です。フロントコーナーと同様に、プラスまたはマイナスにすることができます。ラピッド プロトタイピングまたは大量生産に関係なく、CNC アルミニウム パーツを加工する場合は、ストレート コーナーとバック コーナーを使用することをお勧めします。交換可能なブレードを使用すると、オペレーターは後部角度を変更できます。分割角度は 20° から 30° の間で、アルミニウム部品の表面仕上げを向上させることができます。 アルミチップブレーカ切りくずの堆積は、アルミ部品の高速加工の妨げになります。一般に、切りくずは本質的に粘性があるため、CNC 表面の加工スペースを管理する際に課題が生じます。CNC 工作機械で使用される切りくず処理溝の設計は、正面角度と背面角度に大きく依存します。CNC アルミニウム部品の大量生産では、シャープで幅の広い切りくず処理溝を使用することをお勧めします。幅広の切りくず処理溝により、さまざまな大きさの切りくずを排出できます。

多くの場合、いくつかのアルミニウム合金に遭遇します。アルミ合金の硬度が低い場合、加工後に変形しやすいです。いくつかの大きなアルミニウム合金シェル部品に遭遇した場合、変形を防ぐために、型開きと粗加工の前に変形を防ぐ必要があります。輪郭構造を大まかに開いて、表裏を平らにして垂直にし、ミシンでライトナイフの表裏を作ります。ワークの側壁が非常に薄い場合は、マシンを配置する前に熱硬化する必要があります。ワークの構造に合わせて厚みを確保することも可能です。次に、ワークピースの平行度の垂直度をまっすぐにし、ワークピースの平面全体をブラッシングします。また、ワークの変形の問題も解決できます。 小さいワークの場合、製品面が作業台と面一で、裏面を作る際に隙間がないようにします。次に、裏側を使用して変形の問題を解決するか、最初にウールを平らにしてから表面を底として使用できます.次に、ワークピースが垂直になり、ワークピースがあまり変形しないように、反対側を前面として使用します。 一部の薄いワークピースの場合は、サイド ファッション クリップを作成するのが合理的です。ボウクランプでは力を入れずにワークをクランプすることはできません。直角の鉄でワークを平らにしてから、アーチクランプで直角の鉄の平らな場所にワークをクランプすることをお勧めします。多くの場合、変形は不適切なクランプによって引き起こされます。 Shenzhen Puffitt Precision Products Co.、Ltd.は、アルミニウム合金CNC加工で20年の経験を持ち、アルミニウム精密部品加工、アルミニウム合金シェル、アルミニウム合金キャビティおよびその他のアルミニウム部品加工、高品質の表面処理ワンストップサービスメーカーを専門としています、非標準の精密部品加工に対する顧客のニーズに応じて、冷間および熱間鍛造、ダイカスト、押出、CNC旋削およびフライス加工、およびさまざまな困難な表面処理プロセスと組み合わせて、高品質の統合ソリューションを提供します。

CNC 加工部品の表面仕上げを向上させるための注意事項より良いCNC加工部品を得るためには、次の点に留意する必要があります。正確なサイズと公差、形状、使用される原材料の品質など、製造を開始する前にいくつかの主要な指標が表示されました。しかし、加工部品が製造された後、いくつかの作業を行う必要があります。 表面仕上げ: 機械加工された部品の全体的なテクスチャ (レイイング、粗さ、うねり) を定義および調整するのに役立つプロセス。完璧な表面仕上げの重要性を無視することはできません。これは、航空宇宙および医療用途で特に重要です。仕上げ段階で廃棄された部品は、ワークショップの期待どおりの結果ではありません。しかし、完了フェーズに入る前に、どの変数を考慮する必要があるでしょうか? 私たちが行っている手順がより良い表面仕上げになることをどのように確認できますか?CNC 機械加工部品の改善に役立つように、主要な表面処理の考慮事項のリストをまとめました。作る 1. 測定面の仕上がりを理解する表面粗さ測定には、ピーク粗さ（Ra）とその分解能（D）を中心に、形状解析、面積、顕微鏡検査など、さまざまな技術と特徴があります。どのテクノロジーが最も適切で、多くの労力と時間を費やすことなく目的の効果を達成できるかを知る必要があります。 2. 速度を上げて送りを下げる高価な部品を加工するときは、事前に定義された正確な送りと速度を必ず守ってください。仕上げを処理する正しい方法は、1 分あたりの表面フィート (SFM) を増やし、1 回転あたりの表面インチ (IPR) を減らすことです。表面フィート/分 (SFM) を増やすと、構成刃先 (BUE) が減少します。これにより、ツールの寿命が延び、最終製品に損傷を与える壊滅的なツールの故障の可能性が減少します。1 回転あたりのインチ数 (IPR) を減らすと、側面の摩耗が減り、ブレードの寿命が延びます。荒加工では、材料を素早く除去するために前進できるツールを使用することをお勧めします。仕上げの際は、深く切り込み、送り速度を控えたほうがよいでしょう。 3. チップブレーカの使用良好な仕上げ面を得るには、切りくずの管理が重要です。生成された切りくずは、処理プロセス全体を大きく妨げます。ワークに触れる前に、まずワークを制御します。高品質の切りくず処理溝を使用することをお勧めします。これにより、切削圧力が低下し、切りくずの排出が容易になります。長くて薄い切りくずを生成する材料では、切りくずを切断領域に落ちやすいビットに分割することで、長い切りくず列が切断領域からすばやく簡単に離れるのに役立ちます。 4.頭の半径を大きくするブレード先端の半径と最終的な表面仕上げの間には直接的な関係があります。先端半径を小さくすると、工具にかかる圧力が減少するのは事実ですが、使用できる送り速度も制限されます。ブレードは、先端半径の半分でしか供給できません。この範囲の外に出ると、結果のサーフェスは糸のようになります。したがって、びびりのない最高の仕上がりを得るには、可能な限り大きな半径を使用してください。先端半径が大きいと、難削材を切断する場合に必要な重い切断も実行できます。ただし、工具先端半径が大きい場合は、仕上げ送りで除去するために、より多くの材料をワークピースに残す必要があります。 5. バランスツールを使用して振動を減らしますバランスの取れた工具技術を使用して、仕上げ加工中の大幅なびびりを低減することが重要です。RPM が高い場合、このステップはより重要になります。 6.鋭い刃、ガイド角度、正の角度を使用してくださいより良い表面仕上げを実現するには、より鋭いブレード、より大きなリード角、正のすくい角が必要であることは間違いありません。 7. 刃物台とワーク台の確認表面処理を改善しようとする際に見過ごされがちな要素の 1 つに、ツール ホルダーがあります。ツールホルダーが古く、刃を固定する溝が磨耗していると、刃が動く場合があります。刃が少しでも動くとびびりが発生し、表面仕上げが悪くなります。治具や非剛性の工作機械が原因で不適切な工具固定やビビリが発生すると、表面仕上げが損なわれる可能性があります。厳格で安定した労働環境も重要です。また、切りくず除去率が高いほど、安定したワークのクランプが重要になります。 8. 荒加工と仕上げ加工に同じ工具を使用しないでください荒加工用の荒加工工具と仕上げ加工用の仕上げ加工工具を予約する方法を学びます。刃先半径が大きく、すくい角が大きく、送り速度が速い刃で部品を荒加工できます。次に、必要なリード角と半径を備えた仕上げ工具で、スムージング エッジの平坦度を使用して部品を滑らかにし、より良い表面仕上げを得ることができます。仕上げ加工の深さは浅い方が良いですが、半径以上である必要があります。そうしないと、ブレードが材料を切断せずに押すことになり、表面品質が低下し、エッジのバリが発生し、ブレードの寿命が短くなります。 9.一時停止を避ける不必要な一時停止や一時停止も、作業の正しい完了を妨げる可能性があります。工具が旋盤や工作物に接触して動きが止まるたびに、痕跡が残ることに注意してください。これが頻繁に発生する場合は、プロセスを完全に変更することをお勧めします。切断プロセス全体でツールが停止したり躊躇したりしないように、あらゆる努力を払ってください。 10. センターラインを下げないようにする正しい切断プロセスを確保する最善の方法は、50:50 の方法ではなく、70:30 の比率に従うことです。カットの途中で素材の端に刃が当たり、やけどの原因となることがあります。これにより、表面仕上げが不正確になる可能性があります。

CNC加工品質管理ガイドライン誰もが高品質の商品を購入するのが好きなので、どの業界でも、品質は重要な要素です。時には、品質が企業の基盤でさえあります。資格のあるCNC加工サプライヤーとして、次のことを行う必要があります。誰もが高品質の商品を購入するのが好きなので、どの業界でも、品質は重要な要素です。時には、品質が企業の基盤でさえあります。資格のある CNC 加工サプライヤーとして、品質をどのように管理する必要がありますか?品質管理の改善に役立つヒントがいくつかあります。 1 注文内容をよく確認し、商品のデザインを理解するお客様からの受注確認後、材料、数量、後加工など、ご注文の詳細を入念に確認する必要があります。最初にご提示いただいたお見積りと異なる場合もございますので、入念な確認が必要です。すべての詳細お客様の最終製品のCAD図面を受け取ると、当社のエンジニアと技術者が製品設計を慎重に分析し、製品の仕様と要件を理解し、コストを節約するために最も費用対効果の高い部品処理スキームを提案します。処理コスト、処理製品の最大の利点を実現します。 2 図面審査の詳細要件通常、穴、ねじ山、公差、面取りなどの詳細な要件は、2 次元図面にマークされます。二次製造を避けるために、製造前にこれらの情報を慎重に確認する必要があります。これにより、コストと時間が節約され、公差要件が維持されます。 3 受入検査良い材料は高品質の製品を作ることができるので、受入検査は非常に必要かつ重要です.検査は、劣悪な原材料を選別し、製品処理のリスクを回避し、コストと時間を節約するのに役立ち、製品生産を管理する前の重要なステップです。 4 1枚目をチェックCNC加工による最初の製品の準備ができたら、寸法および外観検査のために品質管理部門に送ります。最初の製品のすべての指標が要件を満たしている場合にのみ、生産部門に生産を継続するよう通知されます。このようにして、同じグレードとバッチの製品の品質を最大限に保証することができます。 5 最終検査、試験報告書、認証書類の提供すべての製品が完成した後、最終検査を行い、検査報告書または試験報告書をお客様に提供します。一般的に、検査許容範囲を絶対に超える製品は、生産部門に直接送られ、再生産されます。製品のバッチまたは一部が、顧客が要求する許容範囲をわずかに超える場合があります。テストレポートをお客様に送信し、提案を求めます。顧客は、テスト レポートを比較することで、製品が入手可能かどうかをより適切に判断できます。上記は、CNC 加工で品質を管理する方法に関するいくつかのスキルであり、製品加工にも役立ちます。どのような処理も、特定のプロセスに従う必要があります。高品質のプロトタイプおよびカスタマイズされた機械部品のサプライヤーをお探しの場合は、お気軽にお問い合わせください。

ターニングミリングコンパウンドCNC工作機械は、高精度、高効率、高剛性、高度な自動化、および高い柔軟性を備えた典型的なターニングミリングコンパウンドセンターです。ターニングミリング複合CNC旋盤は、5軸リンクのフライス加工マシニングセンターと2軸旋盤で構成される高度な複合旋盤です。高精度、高品質、高複雑性を備えた小型部品の加工に適したソリューションを提供します。 世界の科学技術の急速な発展に伴い、多くの製品が精密化、小型化、軽量化の方向に進んでいます。多くの小型精密 CNC 工作機械は、多くの場合、ユーザーのニーズを満たす必要があります。現在の中国の工作機械製品には、このような精密な CNC 工作機械がまだ不足しています。時計産業、医療機器、自動車部品製造などの軽工業分野で広く使用されているだけでなく、航空宇宙、武器、船舶、その他の防衛および軍事産業でも使用され、多くの精密特殊部品を処理できます。 、飛行制御ジャイロスコープ、空対空ミサイル慣性航法、その他のゼロ位置マシンなど。市場の小型精密部品や複雑部品に適した高品質の工作機械です。旋削複合マシニング センターには、工作機械に対する特別な要件はありませんが、少なくとも 1 つの Y 軸の動きを提供する必要があります。ワークピースの回転により、フライスに c 軸の動きが与えられ、必要な送り速度 (動力) が伝達されます。ただし、工作物の切削速度は、旋盤の SPM ではなく IPM によって測定されます (つまり、旋盤およびフライス加工マシニング センターでの工作物の切削速度は、旋盤の切削速度よりもはるかに低速です)。ただし、フライスカッターは多くの偏心加工を行う必要があるため、y 軸の移動が必要です。 また、工具が偏心していると、必要な部品サイズを加工できません。工具が中心にある場合、工具の中心は部品の回転中心と交差するため、工具はその端面のみを使用して切削でき (つまり、切削できず)、切削できません。トリミング。刃先が正しく切削できるようにするには、ツールの中心線が部品の回転中心線からツール直径の 1/4 までずれている必要があります。旋削・フライス加工のマシニングセンタで有効に使用できる工具は3種類あります。主な理由は、ワイパーブレードまたはブレードの使用です。旋削・フライス加工用のエンドミルは、大型の平面や重断続切削に使用できます。刃付きエンドミルは段付き加工に使用します。一体型エンドミルは、円筒部品の加工や、深溝・細溝の精密フライス加工に使用します。工具のスクレーパー構造により、工具の 4 刃のうち 2 刃で部品の深部を切削することができ、効率的で高精度な加工を実現できます。 しかし、この方法では、工具が段差や溝の両側に接近すると問題が発生します。このとき偏心工具で加工すると、部品表面に多くのフィレットが残ります。これらのフィレットを除去するには、工具を再度加工する必要があります。この時点で、工具のずれは不要になり、工具は Y 軸に沿って部品の中心に移動して加工します。ただし、一部の加工工程では、このような取り代は許可されません (金属が許可されない場合もあります)。 旋削複合マシニングセンタの不満点は、加工部品の形状誤差です。フライスカッターが部品の周りをフライス加工しているとき、部品の表面には必然的に一定の間隔で扇形の痕跡が形成されます。このエラーを完全になくすことはできませんが、ワイパー ブレードで効果的に制御できます。研磨刃に他の刃を密着させて刃を幅方向にわずかに凸状にすることで、刃が加工対象物の表面にちょうど突き出るようにし、新しい切削面をわずかな扇形の跡で滑らかに加工します。

1.ターニング旋削加工では、工作物を回転するプレートまたはスピンドルにしっかりと固定します。ワークピースが回転すると、移動するスライドピースに取り付けられた固定装置にツールが固定されます。スライダは、ワークピースの長さに沿って上下に移動したり、中心線に近づいたり離れたりすることができます。この簡単な操作は、大量の材料を迅速に除去するのに非常に適しています。さらに、旋盤のテールストックに取り付けられたドリルは、正確な穴を開けることができます。旋盤は、円形部品の外周に同心円を形成するために使用されます。溝、リング溝、ステップ ショルダー、雌ねじと雄ねじ、シリンダー、およびシャフトは、旋盤で製造されます。多くの円形または円形の特徴があります。 2.フライス加工フライス加工の基本的な違いは、切削工具がスピンドル上で回転している間、ワークピースは静止したままであるということです。ワークは通常、マシンバイスに水平に固定され、X および Y 方向に移動するテーブルに取り付けられます。スピンドルは複数のツールを収容でき、X、Y、および Z 軸に沿って移動できます。フライスは、正方形/平面、ノッチ、面取り、チャネル、プロファイル、キー溝、および正確な切断角度に依存するその他の機能を作成するために使用されます。すべての金属加工作業と同様に、切削液は、工作物や切削工具を冷却し、潤滑し、金属粒子や切りくずを洗い流すために使用されます。 3.EDMソリッド EDM は、他の方法では製造が不可能ではないにしても、硬化した工具鋼にピット、穴、および四角形の特徴を作成するために使用されます。射出成形金型やダイカスト金型で一般的に使用されますが、最終製品で使用されることはほとんどありません。EDM は、金型に凹凸のある表面やくぼんだ (くぼんだ) 文字やロゴを作成するためにも使用されます。 4. 研削金属部品に非常に平らな表面を作成するための研磨は、多くのアプリケーションにとって重要であり、そのような正確な表面を作成するための最良の方法は、グラインダーを使用することです。グラインダーは、特定の粗さの研磨粒子で覆われています

I. 部品の加工工程部品加工工程の主な内容は現代社会にあります。一般的に、部品の加工は数値制御で行われます。したがって、部品を加工する場合は、まず関連する加工技術を理解し、適切な加工計画を作成し、部品の数値制御加工プロセスの議論と分析を深める必要があります。まず、部品を加工する場合、適切なCNC工作機械を選択し、CNC工作機械で操作し、加工手順を決定する必要があります。次に、部品のNC加工に適した加工計画を立て、加工された部品の図面を分析し、精密部品を加工し、適切な加工技術を採用します。部品加工において最も重要なことは、部品の加工技術を設計することであり、部品の品質に直結します。部品加工のプロセスステップを明確にし、ベンチマーク、加工ツール、治具、デバイス、加工戦略、およびプロセスパラメーターの選択を確認して、最適な加工技術を策定する必要があります。さらに、部品加工の NC プログラミング プログラムをコンパイルおよびチェックし、プログラミング エラーを制御して、プログラミングの品質と効率を改善する必要があります。 部品加工プロセスの特徴 部品の加工は一般的に数値制御の方法で行われるため、必然的に数値制御処理の特徴があり、独自の特徴もあります。(1)部品のNC加工は、加工技術の内容が緻密で緻密であることが求められます。部品を NC 加工する場合、事前に NC 加工計画を作成し、NC 工作機械で加工プログラム、選択した工具、加工方法、および対応する加工パラメータを含む操作を実行します。これらの要件には、部品を加工する際の詳細で詳細な計画が必要です。設計図を分析し、最終的に部品の加工プログラムを作成します。(2) 部品のCNC機械加工プロセスは厳密で正確であることが要求されます。部品の機械加工技術は、数値制御加工の形式を採用しているため、部品加工の精度と品質が高くなり、加工プロセスに多くの人員を必要とせず、人手を節約できます。しかし一方で、人の介入を減らすことで、加工プロセスで問題が発生した場合に手作業で部品を調整することができなくなります。そのため、部品の機械数値制御加工技術のレベルは緻密かつ正確に設定されており、小さな誤差があってはなりません。エラーにより、加工技術が仕様を満たさず、部品が廃棄され、機械的事故が発生する可能性があります。 (3) 部品の機械的 NC 加工の過程で、部品のグラフィックスとプログラムされたサイズの設定値に対して数学的計算が実行されること。部品の加工は数値制御の形式であるため、加工前にプログラミング設計を行い、部品のサイズを幾何学的な形にし、部品のサイズを数学的に計算する必要があります。そのため、プログラミング時にあらゆる面から部品の最適化設計を行う必要があります。 第二に、部品の機械加工プロセスの設計原理の分析位置決めデータムの選択原理 位置決めデータムとは、部品の加工が停止したときの工作機械とカッターに対する部品の相対位置の表面を指し、部品は加工されていない最も元の表面を使用します。初期処理中。これが粗データムです。加工済みの位置決めデータムを初期加工後に使用する場合は、ファインデータムです。次に、部品を加工する場合、どのような外観を基準に位置決めするかを選択する必要があり、部品を加工する際には注意が必要です。どのような位置決めデータムを選択するかは、部品加工の品質と工作機械の治具構造の複雑さに影響します。粗いベンチマークと細かいベンチマークを選択するための原則は何ですか? ラフデータムの選択は、ラフデータム選択の原則に従うものとします。部品を加工するときは、材料が十分であること、加工面に十分な余裕があること、および加工されていない部分の加工面のサイズと位置が加工図の要件を満たしていることを確認してください。粗いデータムを選択した場合は、部品の表面が位置決め、クランプ、および処理に便利であること、および選択された治具ができるだけ単純であることを確認する必要があります。ラフベースを選定する際は、加工面と非加工面を確認する必要があります。正確な場所の選択が必要です。通常、未加工面は粗いベースとして使用されます。粗データムを選択する場合、一般的な目的は、重要なサーフェスの粗加工後の許容値が小さく平均的であるという要件を満たすことです。ラフデータムを選択するときは、ラフデータムの位置誤差がラフ面に均等に分散されている必要があり、ラフデータムは可能な限り平らで隙間がなく無傷である必要があり、位置の設定に役立ちます。 プレシジョン ベースを選択する場合は、プレシジョン ベースの選択の原則に従ってください。まず、精密基準面を簡単に位置決めしてクランプして加工できるかどうかを確認します。ある面を精度ベースとして選択すると、選択した面の位置決め方法を統一して使用でき、他の面を選択する際の処理効率を向上させることができます。そのため精密面の位置決めには十分ご注意ください。精密データムは、他の表面の位置決めと仕上げに統一された位置決め原理が使用されている場合でも、正確な一致の原理を採用しています。 部品外観の処理方法を選択する原則：異なる部品外観、異なる部品処理要件、部品構造特性、データ特性などについて、対応する処理方法を選択して部品外観を処理する必要があります。部品の加工方法を確認するときは、まず部品の最終的な加工方法を確認し、次に前工程の加工方法を奥から手前に推理して確認するのが一般的です。 (1) 経済的適用の原則 部品を加工するときは、まず加工方法の加工経済性を分析します。つまり、機器、プロセス、技術者、および加工時間の選択を分析します。つまり、加工の適用性を確認し、加工精度の範囲を確認し、精度の範囲を確認する必要があります。部品表面処理の精度要件と表面粗さ要件と互換性があり、処理された部品が要件を満たしていることを確認します。 (2) 生産型合わせの原則生産タイプごとに異なる処理方法を選択する必要があります。大量生産には高効率の工作機械と高度な加工方法が使用されることが多く、小ロットで生産される部品には通常の工作機械の生産方法と従来の加工方法が一般的に使用されます。 (3) 加工方法のマッチング原理部品の機械加工に選択される加工方法は、加工面の形状精度と位置精度に一致し、部品データに適合し、既存の設備条件と作業者の技術レベルに適合する必要があります。問題を詳細に分析し、処理要件と既存の材料に従って処理し、盲目的に一致して処理の失敗を引き起こさないことが必要です。

アルミニウム合金の押し出しプロセスでは、アルミニウム合金を金型に押し込みます。長年需要が高まっているため、製品の設計や製造に役立っています。このプロセスで作られた製品には多くの用途があります。恩恵を受ける業界には、自動車、航空宇宙、エレクトロニクス、建設などがあります。以下は、達成できる仕上げのステップとタイプのプロセスガイドです。 アルミ合金押出加工とは？押出ダイの準備まず、H13 鋼を使用して丸型を加工します。または、お客様の仕様に合う金型があれば、それを使用することもできます。これにより、作成に必要な準備時間も節約できます。そして、押し出す前に金型を450～500度程度に予熱します。これにより、金型の寿命を延ばし、金属の流れを均一にすることができます。予熱後、押出機にロードして開始します。 押出CNC加工：アルミビレットの予熱ビレットは、円筒形の固体アルミニウム合金ブロックです。合金丸太の長い部分から切り出しました。オーブンで400～500℃に予熱します。これにより、押出に十分な延性が得られます。しかし、装備を守るための溶融状態には至りませんでした。ブランクへの押し出し転写予熱したブランクを押出機に機械的に移します。これは、離型剤または潤滑剤を使用した後です。プランジャーがブランクに張り付くのを防ぎます。 ブランクをコンテナに押し込むプレスプレスにロードされると、油圧シリンダーが可鍛ビレットを押します。これは、最大 15000 トンの圧力をかけることによって行われます。これにより、材料が膨張し、血管壁に収まります。ダイから押し出された材料の外観容器が満たされると、材料は押出ダイに押し付けられます。連続的な圧力により、アルミニウム材料が金型の開口部に押し込まれます。他に逃げ道がないからです。そのため、金型の開口形状を完全に成形してからの表示となります。焼入れジャンプテーブルと一緒にガイド押出 アルミ合金押し出しアルミ押出材が金型から出てくると、プーラーがそれをつかみ、ランアウト テーブルに沿ってガイドします。ただし、速度はプレスの出口速度と一致する必要があります。比率は、プロファイルの難易度、肉厚、部品の重量、およびアルミニウム合金の選択によって異なります。押出物が作業台に沿って移動するときは、ウォーターバスまたはファンを使用して均一に冷却します。テーブルの長さで押し出しをせん断するテーブル全体の長さに達したら、押し出しを切断します。ホットソーは、押出プロセスから分離するためにこれを行います。ただし、急冷後でも、押出成形品はさらに加工するのに十分なほど冷却されていません。これには追加の手順が必要です。室温での冷却押出切断部分を冷却テーブルに移します。ここで、プロファイルは室温まで冷却されます。これにより、押し出しを後で伸ばすことができます。 移動とストレッチ ストレッチの配置押し出しプロセスにより、プロファイルが自然にねじれることがあります。製品の機能に影響を与える可能性があるため、これを修正する必要があります。ストレッチャーを使用してタスクを完了します。プロファイルの端を機械的につかみ、完全にまっすぐになるまで引っ張ります。仕様を満たすためにこれを行います。プロファイルを移動して鋸引きの長さを完成させますベンチ長ストレート押出を実現した後の最終工程です。ウェミットでは、あらかじめ決められた長さを見ました。通常、長さは 7 ～ 22 フィートです。この段階での押し出しは、T4 焼戻しと一致します。ただし、オーブンで熟成させて、T5またはT6の温度に達することができます. アルミ押出製品の表面処理熱処理これは、押し出しが完了した後に発生します。押出材の特性向上に使用しています。降伏応力と引張強度は、これらのプロファイルに属します。オーブンは老化プロセスを加速し、アルミニウム材料を T5 または T6 状態にします。表面処理このステップは、主にアルミニウムの外観と耐食性を高めるためのものです。陽極酸化およびその他の仕上げは、金属の酸化物層を厚くします。金属の耐摩耗性を高め、表面の放射率を改善し、染料を受け入れやすい多孔質の表面を提供します。