中国 Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. 会社のニュース

ナット、スタッド、ステンレス鋼の製造は、ますますインテリジェントになり、これらの機器部品の製造では、科学技術の進歩に伴い、正確で高水準の機器を選択し、インテリジェントで自動化された機器、さまざまな機器が流通しています分野のスピードは非常に速く、精密部品の開発に新たな挑戦と機会をもたらします。本稿では、精密部品の市場需要と加工概念を分析し、実際の加工（ピンサー作業の範囲に限る）でのスキルと問題を組み合わせ、精密部品の加工に関する問題の解決策と手法について説明します。 、精密部品の品質を向上させ、市場の需要と供給の間の矛盾を改善し、技術的でインテリジェントな社会の発展を促進するために。 実際の生産では、各パーツの構造が大きく異なる場合があり、これも処理の難易度を大幅に高めます。しかし、よく見ると、部品の基本的な幾何学的構成は、外円、穴、平面、ねじ山、歯面、面などのいくつかにすぎないことがわかります。これらの処理をマスターすれば、精密部品加工の難易度も大幅に下げることができます。   精密部品加工の過程で、位置決め基準の選択は、部品の品質、部品の寸法精度と相互の位置精度要件を確保するかどうか、および部品間の加工順序を決定するのに合理的かどうかを決定します。パーツの表面がインパクト大。ワークピースの取り付けに治具を使用する場合、位置決め基準の選択も治具構造の複雑さに影響します。したがって、位置決め基準の選択は、精密部品の加工において非常に重要なプロセス上の問題です。 今日、生産プロセスの一部が機械化され、自動化された生産が行われ、自動化された処理システムを使用して、その動作状態を自動的に監視できます。自己組織化能力により、前提の加工精度を確保することで、荒加工と仕上げ加工の効率​​を大幅に向上させます。

機械加工プロセスの主な理由は、ハードウェアの精密プロセスからです。実際には、部品の表面粗さに一定の影響を与える多くの理由もあります。主に工具や被削材、原因による CNC 条件があります。主に工具の形状の影響を受ける幾何学的な理由については、偏角と偏角の副角が表面粗さに大きな影響を与えます。 次に、プラスチック材料を処理すると、バンド切断と累積切断腫瘍の形成が形成され、硬度も非常に高くなります。ワーク切断プロセスの物理的な理由により、刃先の丸みと押し出しにより、金属材料が変形する可能性があります。表面粗さの深刻な悪化、累積的な切削腫瘍の外観特性も完全に不規則になり、したがって、ワークピースの表面にさまざまなナイフマークの深さと幅が現れやすくなります。速度と切削速度の不一致、材料が硬すぎて工具が食い込みすぎ、ワークが押されていない、ワークが弾力性がありすぎる、工具本体が長すぎるなどのゴム製品、加工工具が揺れる、などもあります。マシン自体、たとえば、スクリュー ライン レールや、クリアランスが大きすぎるなどのその他のアクティビティがあります。これらは、粗さを生成する部品の表面を増加させることになります。   工業生産におけるCNCマシニングセンターの利点は、材料、技術、コスト、使用問題点、機械では大量生産できない部品が多いため、小規模で行う必要があることです。または特殊なプロセスによる小さな医療部品の処理、中間には手動処理リンクも含まれる場合があります。一般的に、少量のバッチ生産を達成するために、CNC、ラピッドモールド、真空シリコンリモールドプロセスの主な用途。cnc 加工医療部品加工の利点の 1 桁から 3 桁までは、単純な金型、ソフト金型、または直接加工します。医療部品加工は、一般的に旋削、フライス加工、平削り、研削、ペンチなどの通常の機械加工、ペンチのアンダーカット、線引き、打ち抜き、タッピングなどです。代表的な産業は、航空、航空宇宙産業、造船産業、建設機械産業、工作機械です。大量生産の典型は自動車産業であるが、自動車産業における新型車やエンジン等の試作や、大量生産を主とする金型産業は依然として単一小ロット生産に属している。

アルミニウム合金加工用 CNC 切削液の選択、使用、メンテナンスほとんどの鋼および鋳鉄材料と比較して、アルミニウムは物理的特性において多くの顕著な特徴を持っています。その強度と硬度は純アルミニウムよりもはるかに高いですが、鋼よりも低く、切削抵抗が小さく、熱伝導性が良好です。 . アルミ合金のCNC加工は軟らかく、プラスチックでカッターに付着しやすいため、カッターにBUEが形成され、高速切削時にカッター刃先に融着が発生し、カッターの切削能力が低下し、加工精度や加工精度に影響を与えることがあります。表面粗さ。また、アルミは熱膨張係数が大きく、切削熱によりワークが熱変形しやすく、加工精度が低下します。 アルミニウム合金加工用 CNC 切削液要約すると、アルミニウム合金の CNC 加工における切削液の選択は非常に重要であり、良好な潤滑、冷却、ろ過、および防錆性能を保証する必要があります。そのため、アルミCNC加工の切削液は通常の切削液とは異なり、適切な切削液を選択することが重要です。アルミニウム合金 cnc の加工条件と精度要件に応じて、さまざまな切削液を選択する必要があります。高速切削や穴あけなど、高速CNC加工では多くの熱が発生します。発生した熱が時間内に切削液を奪うことができない場合、ツールが固着し、BUE が発生し、ワークの加工粗さとツールの寿命に深刻な影響を与え、ワークの熱変形も引き起こし、深刻な影響を与えます。ワークの精度。したがって、切削油剤の選択には、それ自体の潤滑性と冷却性能を考慮する必要があります。 研削の場合、摩耗くずは非常に小さく、研削プロセス中に多くの熱が発生します。切削液の潤滑・冷却性能と切削液のろ過の両方を考慮する必要があります。選択した切削液の粘度が高すぎると、切りくずが堆積したり、ろ過されたりすることはありません。クーラントの循環によりワーク加工領域の表面を傷つけ、表面仕上げの加工に影響を与えます。したがって、超微粉砕は、摩耗を減らすために研削または低粘度研削油または半合成切削油研削として選択されます。切削液の選定にあたっては、切削液の潤滑性や冷却性に加え、切削液の耐食性、コスト、メンテナンス性なども考慮する必要があります。切削油は、潤滑と摩擦を達成できるだけでなく、良好な冷却と容易なろ過も実現できる、比較的低粘度の基油減摩添加剤を選択するのが簡単です。しかし、切削油には、引火点が低い、高速切削時の煙が大きい、危険因子が高い、揮発が早い、それに伴いユーザーコストが高いなどの問題があります。したがって、条件が許せば、できるだけ水溶性の切削油剤を使用してください。水系の加工液の場合は、防錆のほうが重要です。一般的に使用される水性防錆剤は、ケイ酸アルミニウムとリン酸アルミニウムです。加工中のワークを長期間保管する場合に使いやすい切削液リン酸塩防錆剤の一種で、シリコン系材料やアルミニウムが長時間腐食にさらされると黒い「シリコンスポット」が現れます。切削液のph値は8~10以上に保たれています。サビが悪いとアルカリ性で腐食しやすくなります。したがって、水溶性切削油剤は、優れたアルミニウム耐食性を備えている必要があります。アルミニウム合金CNC加工工場 2、 アルミニウム合金用 CNC 切削液の塗布とメンテナンスアルミニウム合金加工用 CNC 切削液の配合と使用法は、基本的に通常の切削液と同じですが、希釈水の選択はより厳密です。水中の多くのアルミニウムイオンは腐食の原因となるため、これらのイオンの含有量が多すぎると、切削液の防錆性能が低下します。特に、塩化物イオン、硫酸イオン、重金属イオンなどの加工室での錆は減少します。 .また、カルシウムイオンやマグネシウムイオンなど一部のイオンは、アルミ切削液の防錆剤と反応し、切削液の防錆性や安定性を低下させます。したがって、切削液の使用効果と寿命を確保するため、硬度の低い希釈水または希釈後のイオン交換水は、極力軟化したものを選択してください。切削液の日常のメンテナンスに加えて、次の点にも注意する必要があります。 1.フィルタリングアルミニウム合金のアルミニウム石鹸反応は安定しているため、アルカリ性条件下では切削液が傷みやすくなります。アルミチップ、アルミチップ、切削液はすぐにろ過して、再び反応しないようにする必要があります。これは、切削液の使用効果と寿命に影響します。研削工程で発生するアルミの切りくずは小さくて軽いため、析出し続けることは困難です。アルミ切粉のろ過が不十分または十分にろ過されていない場合、アルミ切粉処理領域は切削液循環システムで取り除かれ、スクラッチ面は処理面の光沢に影響します。 2.Ph値アルミニウム切削液はph値に非常に敏感であるため、アルミニウム切削液のph値は定期的にテストし、異常が発生した場合は適時に調整する必要があります。切削液の安定性と性能に影響を与える低いph値によって引き起こされるワークピースの過度の腐食または細菌の繁殖を避けるために、ph値は8〜9に制御されます。 3. 新しいスキームを定期的に追加する切削液の良好な潤滑性を確保するだけでなく、切削液の耐用年数を延ばすために、切削液の良好な防錆性と耐食性も確保できます。結論アルミニウム合金のCNC加工では、切削液の選択が非常に重要です。切削液の優れた潤滑性と耐食性を確保するだけでなく、優れた安定性、ろ過性、およびメンテナンスの容易さも備えている必要があります。このようにしてのみ、機械加工製品の要件を満たし、体液の切断コストを最小限に抑えることができます。

  精密CNC加工工場が製品を生産するとき、オペレーターの小さなミスが製品の変形につながることが多く、企業の生産効率に影響を与えます。では、機械部品の CNC 加工による変形を減らすにはどうすればよいでしょうか。見てみましょう。熱処理加工：部品の精密CNC加工のため、さまざまな理由により、製品は熱処理後に曲がる傾向があります。一方では、中央に膨らみがあり、平面偏差が増加します。これは、オペレーターの不適切な操作によって引き起こされますが、当社ではめったに発生しません。一方で、さまざまな外的要因により、フィクスチャには曲げ現象が発生します。これらの変形の問題は、熱処理後の内部応力の変化だけでなく、オペレーターの専門知識の不足と製品の構造的安定性の理解の欠如にも起因し、部品の変形の可能性を高めます。また、図面を正確かつ丁寧に読み、図面通りに機械部品を加工することも重要です。 クランプがきつすぎる: 精密な CNC 機械加工中に、製品をクランプするために補助工具がよく使用されます。製品のCNC加工時の振動を避けるためにこの方法が用いられますが、熱処理でも同様の状況がいくつかあります。このとき、クランプポイントの位置に合わせてクランプ力を調整し、治具とワークの接触面積をできるだけ大きくしてください。この処理ははるかに優れているため、精密CNC加工の変形が減少します.工具切削：製品または工具の剛性不足と切削力の影響により、製品が厚くなったり薄くなったりします。これを工具送りと呼びます。この現象を解決するには、刃の切れ味を良くし、刃とワークとの摩擦抵抗を減らします。

航空宇宙用アルミニウム合金およびステンレス鋼部品航空宇宙用途の部品を加工する場合、部品の形状、重量、耐久性など、多くの要因を考慮する必要があります。これらの要因は、航空機の飛行価値に影響を与えます。長年にわたり、航空宇宙用途に好まれる材料はアルミニウム合金でした。しかし、現代のジェット機では、それは構造の 20% しか占めていません。しかし、軽量航空機の需要により、現代の航空宇宙産業では炭素強化ポリマーとハニカム材料の使用が増加しています。近年、航空宇宙メーカーはアルミニウム合金の代替品の研究を開始しており、その 1 つが航空グレードのステンレス鋼です。新しい航空機部品でのこのステンレス鋼の使用が増加しています。この記事では、現代の航空機におけるアルミニウム合金とステンレス鋼の使用と違いについて説明します。 航空宇宙用アルミニウム合金部品航空宇宙用アルミ合金部品アルミニウムは比較的軽い素材で、重量は約 2.7 g/cm3 (グラム/立方センチメートル) です。アルミニウムはステンレス鋼よりも軽量で安価ですが、強度と耐食性はステンレス鋼ほど良くありません。ステンレス鋼は、耐久性と強度においてアルミニウムよりも優れています。 航空宇宙産業の多くの面でアルミニウム合金の使用は減少していますが、現代の航空機ではアルミニウム合金が依然として広く使用されています。多くの特定の用途において、アルミニウムは依然として強力で軽量な素材です。延性が高く加工が容易なため、多くの複合材やチタンに比べて比較的安価です。また、銅、マグネシウム、マンガン、亜鉛などの他の金属と合金化するか、冷間または熱処理によってさらに強化することもできます。アルミニウムが空気にさらされると、密接な化学酸化結合がアルミニウムを環境から隔離します。この機能により、非常に耐食性が高くなります。航空部品の製造に使用される最も一般的なアルミニウム合金には、次のものがあります。  アルミニウム合金 7075 (アルミニウム/亜鉛) アルミニウム合金 7475-02 (アルミニウム/亜鉛/マグネシウム/シリコン/クロム) アルミニウム合金 6061 (アルミニウム/マグネシウム/シリコン)7075はアルミニウムと亜鉛の組み合わせです。これは、航空宇宙用途で最も一般的に使用される合金です。優れた機械的特性、延性、強度、耐疲労性を備えています。7475-02 はアルミニウム、亜鉛、シリコン、クロムの組み合わせで、6061 にはアルミニウム、マグネシウム、シリコンが含まれています。どの合金が必要かは、エンドの意図する用途に完全に依存します。多くのアルミニウム合金航空機部品は純粋に装飾用ですが、一部の部品は航空機の機能に不可欠であり、特定の特性を持たなければなりません。アルミニウム スカンジウムは、航空宇宙産業で一般的に使用されるアルミニウム合金です。アルミニウムにスカンジウムを添加すると、金属の強度と耐熱性を高めることができます。また、アルミスカンジウムを使用することで燃費も向上します。鋼やチタンなどの高密度材料の代替となるため、これらの材料をより軽量なアルミニウム スカンジウムに置き換えることで、軽量化と燃費の向上を実現できます。 航空宇宙用途のステンレス鋼部品航空宇宙産業では、ステンレス鋼はアルミニウムと比較して驚くべき選択のようです。ステンレス鋼は重いですが、航空宇宙用途での使用が最近増加しています。ステンレス鋼とは、鉄の腐食を防ぎ、耐熱性を提供する化合物であるクロムを少なくとも 11% 含む一連の鉄基合金を指します。さまざまな種類のステンレス鋼には、元素窒素、アルミニウム、シリコン、硫黄、チタン、ニッケル、銅、セレン、ニオブ、モリブデンが含まれます。ステンレス鋼の種類を3つの数字で分類・表示しています。一般的に使用されているステンレス鋼は約10分の1ですが、ステンレス鋼のグレードは150以上あります。また、ステンレス鋼は板、板、棒、線、パイプなど様々な用途に対応できます。ステンレス鋼には、主に結晶構造によって分類される 5 つの主なグループがあります。これらのグループは、オーステナイト系、フェライト系、マルテンサイト系、二相系、析出硬化系ステンレス鋼です。

CNC精密機械加工エラーの主な原因CNC 加工精度とは、実際の幾何学的パラメーター (サイズ、形状、位置) と理想的な幾何学的パラメーターとの適合度を指します。加工上、誤差は避けられませんが、誤差は許容範囲内である必要があります。エラー分析を通じて、その変化の基本法則を把握し、対応する対策を講じて加工エラーを減らし、加工精度を向上させます。次に、おおよそ次のようなエラーの理由もあります。 1.スピンドル回転エラー_主軸回転誤差とは、各瞬間における主軸の平均回転軸に対する実際の主軸回転軸の変化を指します。主軸のラジアル回転誤差の主な原因は、主軸ジャーナルのいくつかのセクションの同軸度誤差、ベアリング自体のさまざまな誤差、ベアリング間の同軸度誤差、および主軸のたわみです。アルミ部品のCNC精密加工 2. ガイド レールのエラー。__ガイド レールは、工作機械上のさまざまな工作機械部品の相対位置を決定するための基準であり、工作機械の動きの基準でもあります。ガイドレールの偏摩耗や取付品質もガイドレール誤差の重要な要因です。 3.ドライブチェーンエラー_伝動チェーンの伝動誤差とは、伝動チェーンの先頭と末尾にある伝動コンポーネント間の相対運動誤差を指します。伝達誤差は、伝達チェーンのコンポーネントの製造および組み立て誤差、および使用プロセスでの摩耗によって引き起こされます。 4. 工具の幾何学的誤差。工具の切削工程では、必然的に摩耗が発生し、ワークのサイズや形状が変化します。5. 位置決めエラー。1 つは、一貫性のないベンチマークのエラーです。部品図面上のサーフェスのサイズと位置を決定するために使用されるデータムは、設計データムと呼ばれます。工程の加工面の大きさや位置を決める工程図上の基準物を工程基準物と呼びます。工作機械で工作物を加工する場合、工作物の位置決め基準として、工作物のいくつかの形状要素を選択する必要があります。選択した位置決めデータムが設計データムと一致しない場合、データムずれエラーが発生します。第二に、位置決めペアの製造誤差が不正確です。 6. プロセスシステムの力と変形によるエラー。1つ目はワークの剛性です。プロセスシステムでは、ワークの剛性が工作機械、工具、治具の剛性と比較して比較的低い場合、剛性不足によるワークの変形は、切削力の作用下で加工精度に大きな影響を与えます。 2 つ目はツールの剛性です。加工面の法線方向の円筒旋削工具の剛性は非常に大きく、その変形は無視できます。小径の内穴を穿孔する場合、カッターバーの剛性が非常に低くなります。カッターバーの力と変形は、穴の加工精度に大きな影響を与えます。3つ目は、工作機械部品の剛性です。工作機械の部品は多くの部品で構成されています。これまでのところ、工作機械部品の剛性に適した単純な計算方法はありません。現在、実験的方法は主に工作機械部品の剛性を決定するために使用されています。 CNCフライス加工7. プロセスシステムの熱変形によるエラー。プロセスシステムの熱変形は、加工精度に大きな影響を与えます。特に、精密機械加工や大型部品の加工では、熱変形による加工誤差がワークピースの総誤差の 50% を占めることがあります。8. 調整ミス。機械加工の各プロセスでは、プロセスシステムを何らかの方法で調整する必要があります。調整が完全に正確ではないため、調整エラーが発生します。プロセスシステムでは、工作機械、カッター、治具、またはワークを調整することにより、工作機械上のワークとカッターの相互の位置精度が保証されます。工作機械、カッター、治具、ワークピースの元の精度が動的要因を考慮せずにプロセス要件を満たす場合、調整誤差の影響が加工精度に決定的な役割を果たします。 9. 測定誤差。加工中または加工後の部品を測定する場合、測定精度は、測定方法、測定ツールの精度、ワーク、および主観的および客観的要因の影響を直接受けます。

チタン合金のCNC加工は難しい？チタン合金は、そのユニークな特性により、機械加工の分野で不可欠な役割を果たしています。しかし、チタン合金の加工はかなりの難題であると多くの人が考えています。チタンは、他の素材に比べて、割れにくい素材といえます。チタン合金のCNC加工まず、チタン合金のCNC機械加工プロセスは大量の熱を発生させ、部品の表面を損傷し、製品の品質に影響を与えます.第二に、チタン合金は硬度が高く、厚みがあり、加工中に形成された切りくずが工具に絡まり、正常に加工できなくなる可能性があり、チタン加工の自動化を実現することはほとんど不可能です。チタン合金を正しく加工するには？1. チタン合金の CNC 機械加工では、切削力、切削熱、ワークの変形を抑えるために、幾何学的な正の角度の工具が必要です。「ダウンミーリング」を使用することにより、アーク加工は 45 度の面取りで終了し、工具損傷を軽減するのに役立ちます。2. 高圧で大流量のクーラントは、機械加工プロセスの熱的安定性を確保し、過熱による表面の劣化や工具の損傷を防ぎます。3. チタン合金は、硬化すると加工が難しくなるため、できるだけ柔らかい状態で作業してください。チタン金属の加工の難しさも特徴です。チタン加工の詳細については、いつでも経験豊富なフェルメールのエンジニアに連絡して、カスタマイズされたチタン合金 CNC 加工ソリューションを入手してください。

現在、精密機械加工の要件の精度は高くなり、要件は非常に高くなりました。現在、機械と設備があり、加工技量ははるかに高速であり、品質の問題だけでなく、機械と設備の支援を受けているため、品質では、技量が向上し、精密機械加工技術も絶えず更新され、利点の更新後はより明白になります。 機械部品の精密加工産業は現在急速に発展しており、現在の状況でチャンスをつかむには、すべての業界関係者が機械部品加工産業の発展傾向を理解することが重要です。以下は、当社のRui Sheng Technologyのチーフエンジニアが4つのポイントを紹介し、中国の機械部品加工業界の将来を簡単に分析したり、4つの主要な開発動向を提示したりします。 まず、工作機械の複合技術は、CNC 工作機械技術の進歩とともにさらに拡大し、複合機械加工技術はますます成熟しており、フライス加工 - 複合材の旋削、複合材の旋削およびフライス加工、旋削 - 中ぐり - 穴あけ - 歯車加工およびその他の複合材を含みます。複合材の旋削・研削、成形複合加工、特殊複合加工などにより、精密機械加工の効率​​が大幅に向上しました。   第二に、CNC 工作機械のインテリジェントな技術は、CNC システムのパフォーマンスに新たなブレークスルーをもたらし、より反映されています。干渉防止衝突機能の自動調整、停電後、工作物は自動的に安全地帯の停電保護機能を終了し、加工部品の検出と自動補償学習機能、工作機械の機能と品質をインテリジェントに強化します。さらに5軸連動高速マシニングセンターを導入。 第三に、ロボットはより効率的なロボットとホストの柔軟な組み合わせの柔軟な組み合わせを広く使用し、柔軟なラインをより柔軟にし、機能をさらに拡張し、柔軟なラインをさらに短縮し、効率を高めます。ロボット・マシニングセンター、フライス工作機械、研削盤、歯車加工工作機械、工具研削盤、電気加工工作機械、のこぎり、プレス工作機械、レーザー加工工作機械、水切り工作機械、その他フレキシブルユニット、フレキシブル生産LINEの申し込みが始まりました。 第四に、精密機械部品加工技術は、CNC 金切削工作機械の加工精度が新たに進歩し、元のシルク レベルから現在のミクロン レベルに向上し、いくつかの品種は 0.0μm 程度に達しました。微細切削・研削用の超精密CNC工作機械で、精度は0.0μm程度、形状精度は0.0μm程度まで安定します。光、電気、化学、その他の特殊な加工精度のエネルギー源の使用は、ナノメートルレベルに達する可能性があります。工作機械構造設計の最適化、超精密機械加工および精密組立の工作機械コンポーネント、高精度フルデッドサイクル制御および温度、振動およびその他の動的エラー補正技術の使用により、サブミクロンの時代に入ります。 、ナノレベルの超精密加工。機能コンポーネントは、機能コンポーネントのパフォーマンスを向上させ続け、高速、高精度、高出力、インテリジェントな方向性を実現し、成熟したアプリケーションを実現します。フルデジタルACサーボモーターとドライブ、電気スピンドル、トルクモーター、リニアモーター、高性能リニアローリングコンポーネント、高精度スピンドルユニット、その他の機能コンポーネントの高度な技術コンテンツにより、アプリケーションを促進し、CNCマシンの技術レベルを大幅に向上させますツール。

精密部品加工では、高品質で安定した製品を生産する必要があります。 まず、従業員は豊富な機械加工の経験と優れたスキルを持っている必要があります。加工は優れた技術で行わなければなりません。ご存知のように、機械加工も同様にデリケートな作業です。製造プロセスのテストは非常に困難です。うまくできたとしても、時間がかかります。最初は上手くいかないと諦めやすいものです。 第二に、機械加工の良し悪しが製品の良し悪しを左右します。また、会社のルールや規定を定める際にも欠かすことのできない基準となります。生産と管理には、必然的に完璧なプロセス、完璧な製品を提供するためのプロセスが必要です。   第三に、制作過程でのコミュニケーションに注意を払わなければなりません。節目であろうと問題であろうと、コミュニケーションを改善しなければなりません。自動化された機器コンポーネントの処理には、処理プラントと機器メーカー間のコミュニケーションが不可欠です。処理業者は、添付図面に基づいて添付ファイルを処理することがよくありますが、より一般的には、多くの処理スペースが簡素化および改善され、コストが削減され、効率が向上します。 私たちの身の回りには、機械製品を使ったモノがたくさんあります。機械の名称（英名：machinery）は、機械や機構の総称です。機械は、人々がより簡単に、または少ない労力で作業できるようにするためのツールです。箸、箒、サソリなどは機械と呼べる。それらは単純な機械です。複合マシンは、2 つ以上の単純なマシンで構成されています。これらのより複雑なマシンは、しばしばマシンと呼ばれます。構造と動きの観点からは、機械と通常機械と呼ばれる機械との間に違いはありません。スペアパーツは、機械と機械を構成する切り離せない個々の部品であり、通常、組み立て工程を経ずに製造されます。機械加工された機械部品の品質には特別な注意が必要であり、製品の品質が決定の鍵となります。

精密鍛造成形技術とは、部品の基本的な成形後にほとんどまたはまったく加工せずに使用できる部品成形技術を指し、ニアネット成形技術とも呼ばれます。この技術は、従来の鍛造・成形技術を基に発展させたもので、コンピュータ情報技術、新エネルギー、新素材などを融合した応用技術です。現段階では、精密鍛造・成形技術は主に精密鍛造部品・精錬に用いられています。ブランクスなど 精密鍛造および成形技術には、明らかな利点、低コスト、高効率、省エネ、環境保護、高精度があります。この成形プロセスには、成形速度に応じて多くの種類があります。高速精密鍛造、一般精密鍛造、低速精密鍛造成形などです。鍛造工程のメタルフロー条件を標準分類として、セミクローズド、クローズド、オープン精密鍛造成形工程。成形温度に応じて：スーパープラスチック、室温、中温、高温精密鍛造成形など。成形技術によると、シャント鍛造、等温鍛造、複合鍛造、温間精密鍛造成形、熱間精密鍛造成形、冷間精密鍛造成形などに分けられます。微細鍛造技術の成形技術によると、人々は道の分類に慣れています。 1.ダブルアクション鍛造このプロセスは、より高度な微細鍛造技術の 1 つです。この技術は、一方向押出または 2 パンチ双方向反応押出の内側の閉じた溝のパンチを介して行われ、金属を一度形成すると、形成された部品はフライングエッジのないニアネット鍛造品に属します。プラグ鍛造を使用する理由は、材料の利用率を高め、機械加工プロセスの複雑さを軽減することです。閉鎖鍛造は、複雑な形状を形成し、1 回の操作で大きな変形を達成することができるため、複雑な部品の生産におけるほとんどの切削の必要性がなくなり、効果的にコストが削減されます。 2. 等温鍛造等温鍛造とは、ブランクを金型内で一定の温度で鍛造および加工して、微細な鍛造部品を形成するプロセスを指します。等温鍛造は、従来の鍛造と比較して、ブランクの加熱温度を一定の範囲内に制御できるため、鍛造プロセス中の温度がほぼ等しくなり、プロセス中の急激な温度変化による金型の塑性変化が大幅に改善されます。等温鍛造の特性上、マグネシウム合金、アルミニウム合金などの変形温度に敏感な素材や成形が難しい素材の微細鍛造に特に適しています。 3. シャント鍛造分岐鍛造技術の重要な部分は、良好な充填効果を確保するために、金型またはブランクの成形部分に材料分岐チャネルを確立することです。この技術では、キャビティが材料で満たされると、材料の一部が分流チャネルに残り、形成が難しい部品を充填するのに役立つ分流が作成されます。分流鍛造の利点は、閉鎖を回避できること、歯車を成形する際の成形結果が良好であること、必要な精度を達成できること、成形後の再加工が不要であること、金型の寿命が長いことです。 4. 等温鍛造等温鍛造とは、ブランクを金型内で一定温度で鍛造・加工し、微細な鍛造品を形成する工程を指します。等温鍛造は、従来の鍛造と比較して、ブランクの加熱温度を一定の範囲内に制御できるため、鍛造プロセス中の温度がほぼ等しくなり、プロセス中の急激な温度変化による金型の塑性変化が大幅に改善されます。等温鍛造プロセスの特性により、マグネシウム合金、アルミニウム合金などの変形温度に敏感な材料や難成形材料の微細鍛造に特に適しています。 5. 冷間鍛造成形冷間鍛造と呼ばれる非加熱で金属材料を鍛造する場合、主に冷間据え込みと冷間押出の2つの技術があります。他のプロセスと比較して、その利点はワークの形状が把握しやすいこと、高温による変形がないこと、欠点は変形プロセスのインピーダンス、ワークの可塑性が悪いことです。 6. 複合微細鍛造成形複合微鍛造成形法とは、複数の鍛造方法を統合したり、他の材料成形技術と鍛造工程を組み合わせたりする技術です。材料と部品を処理する伝統的なプロセスには大きな制限があり、伝統的なプロセスに基づいて開発された複合プロセスは、長所を強化し、短所を回避するだけでなく、それぞれの長所と組み合わせて、加工の範囲内でも使用できます。オブジェクトが拡張されました。 7. 熱間仕上鍛造成形熱間仕上鍛造は、再結晶温度以上の適切な温度を加工温度として見つけ出す精密鍛造技術です。ただし、温間仕上鍛造技術に比べて、高温を選択することにより酸化が激しくなり、鍛造品の表面品質や精度が不十分となります。 8. 温間仕上鍛造成形温間仕上げ鍛造技術は、加工温度として再結晶温度以下の適切な温度を見出す精密鍛造技術です。温度を選択するときは、金属の塑性変形が良好で、強い酸化が起こる前の時間を選択することをお勧めします。