中国 Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. 会社のニュース

CNC旋盤でのねじ切り方法は、スローアウェイねじインサートを使用したシングルポイントねじ加工と呼ばれます。ねじ加工は切削と成形の両方であるため、ねじインサートの形状とサイズは、完成したねじの形状とサイズと一致している必要があります。寸法は対応しています。定義によると、一点ねじ加工は、特定の形状のらせん状の溝を切削するプロセスです。主軸が円を描くたびに、前進速度は一定です。スレッドの均一性は、1 回転あたりの送り速度でプログラムされた送り速度によって制御されます。   ねじ切り の送り速度は、ピッチではなく、常にねじのリードです。片頭ねじの場合、リードとピッチは同じです。シングルポイントねじ加工は複数のプロセスであるため、CNC システムは各ねじ加工に対して主軸同期を提供します。 CNC旋盤ねじ深さ計算 どのようなねじ加工方法を使用する場合でも、さまざまな計算でねじの深さが必要になります。これらの一般的な式から計算できます (TPI は 1 インチあたりのスレッド数です)。外部 V スレッド (メートル法またはアメリカの慣習単位は 60 度):内部 V スレッド (メートル法または米国慣習単位は 60 度)ねじピッチ＝隣接するねじの対応する２点間の距離。メートル法の図面では、ピッチはねじ指定の一部として指定されます。ねじリード=主軸が 1 回転したときにねじ工具が軸に沿って進む距離スピンドル速度は、一定表面速度モード G96 ではなく、常にダイレクト r/min モード (G97) でプログラムされます。 給餌モードスレッドカッターが材料に入る方法は、2 つの使用可能な送り方法を使用して、さまざまな方法でプログラムできます。フィードは、ある時間から次の時間に転送されるタイプのモーションです。3 つの基本的な糸送り方法を図 29 に示します。1) カットイン方式 - ラジアル送りとも呼ばれます2) アンギュラー方式 - コンパウンドまたはサイドフィードとも呼ばれます3) 修正角度方式 - 修正コンパウンド (サイド) フィードとも呼ばれます通常、指定された送り速度は、特定の材料で刃先の最良の切断条件を達成するために選択されます。一部の非常に細いリードと柔らかい材料を除いて、ほとんどのねじ切りは複合送りまたは改良された複合送り (角度法) の恩恵を受けます。たとえば、四角ねじにはラジアル フィードが必要ですが、Acme ねじにはコンパウンド フィードが適しています。 複合送りねじには、次の 4 つの方法を使用できます。1) 切削量一定2) 一定の切削深さ3) 片刃切断4) 両面カットCNC旋盤加工部品 ラジアル送り条件が適切であれば、ラジアル送りはより一般的なねじ加工方法の 1 つです。これは、切断される直径に垂直な切断動作に適用されます。各ねじ穴の直径は X 軸として指定されますが、Z 軸の始点は変更されません。このフィード方法は次の場合に適用されます真鍮、一部のアルミニウム グレードなどの柔らかい素材。硬い素材では、ねじ山の完全性が損なわれる可能性があるため、お勧めしません。ラジアル フィード モーションの必然的な結果は、2 つのブレード エッジが同時に動作することです。刃先が向かい合っているため、両方の刃先に同時に切りくずが発生し、高温、クーラント経路の不足、工具の摩耗に起因する問題が発生します。ラジアル送りによってねじ品質が低下する場合は、通常、複合送り方法で問題を解決できます。 配合飼料コンパウンド フィード方式 (フランク フィード方式とも呼ばれます) は、動作が異なります。ねじ工具を部品の直径に対して垂直に送る代わりに、毎回通過する位置を三角測量によって新しい Z 位置に移動します。この方法では、ほとんどの切削が 1 つのエッジで発生するねじ加工が行われます。1 つのブレード エッジだけでほとんどの作業が完了するため、発生した熱がツール エッジから放散され、切りくずがカールするため、ツールの寿命が延びます。複合ねじ加工方法を使用すると、ほとんどのねじでより深いねじ深さとより少ないねじを使用できます。コンパウンドフィードは、摩擦を防ぐために 1 つのエッジに 1 ～ 2 度のギャップを設けることによって変更できます。ねじの角度は、ねじインサートの角度によって維持されます。 スレッド操作典型的な NC 旋盤加工用に、多くのねじ加工操作をプログラムすることができます。一部の操作には特殊なタイプのねじインサートが必要であり、一部の操作は、制御システムに特別な (オプションの) 機能が装備されている場合にのみプログラムできます。一定リード片頭ねじ (通常 G32 または G76)可変リードねじ - 増減 (特別オプション) (G34 および G35)G32 コマンドは、各工具の動きがブロックとしてプログラムされるため、「ロングハンドねじ切り」と呼ばれることがあります。G32 を使用するプログラムは長くなる可能性があり、大幅な再プログラミングなしでは編集することはほとんど不可能です。一方、G32 メソッドは柔軟性が高く、通常、特に特殊なスレッドの場合に使用できる唯一のメソッドです。G32 のプログラミング形式では、開始位置から単一のねじ加工を開始するために、少なくとも 4 つの入力プログラム セグメントが必要です。 ねじ切りサイクル (G76)G76 はねじ加工の繰り返しサイクルであり、ほとんどのねじ形状を生成するために最も一般的に使用される方法です。荒削りサイクルと同様に、使用する制御システムに応じて G76 の 2 つのバージョンがあります。古いコントロールにはシングル ブロック形式を使用し、新しいコントロールには 2 ブロック形式を使用します。2 ブロック形式では、1 ブロック方式では利用できない追加の設定が提供されます。マルチスレッド多頭ねじは、G32 または G76 ねじ加工命令を使用してプログラムできます。複ねじのリード (および送り速度) は常に、開始数にピッチを掛けた値です。たとえば、ピッチが 0.0625 (16 TPI) の 3 頭ねじは 0.1875 (F0.1875) になります。円柱の周りの各始点の正しい分布を達成するために、各ねじ山は等しい角度で始まらなければなりません。

アルミニウム合金のCNC加工には、どのCNCクーラントを選択する必要がありますか?CNC 加工では冷却が不可欠です。クーラントには、機械の効率的かつ正確な動作を確保するために多くの用途があります。フライス加工、研削、または旋削中に正しいタイプの CNC クーラントを使用すると、過熱を防ぎ、工具の寿命を延ばすことができます。フライス加工技術は、業界で最も一般的に使用されている NC プロセスの 1 つです。さまざまな材料でカスタム設計された部品を製造するのに非常に適しています。ただし、CNC アルミニウム合金部品の加工を専門とする企業は、クーラントを使用して、フライスカッターの過熱を制限および制御する必要があります。 アルミニウム合金のCNC加工CNC 加工クーラントの重要性と、何を選択する必要がありますか?議論しましょう。アルミ合金CNC加工におけるクーラントの影響切断プロセスでは、高温は工作物、切りくず、工具に非常に有害です。熱エネルギーは、フライスカッターに恒久的な損傷を与えたり、技術者に怪我をさせたりする可能性があります。そのため、加工にはCNCクーラントが欠かせません。 ・潤滑クーラントと潤滑剤は、同じ意味で使用できる場合があります。ただし、それらは同じではありません。切削中にクーラントを使用して、工具と切りくず除去の間の摩擦を減らします。素材としてのアルミニウムは、非常に粘着性があり、工具に付着する傾向があります。クーラントは物を滑りやすくし、切りくずを付着させます。 ・冷却用熱の蓄積は、工具と機械オペレーターの両方にとって危険です。CNC加工クーラントを使用して、ワークピースとツールの温度を下げることができます。重切削作業は時間がかかり、発熱も早くなります。・腐食を抑えるCNC クーラントは、工具や製造部品を腐食から保護するために不可欠です。必要な潤滑を提供することにより、機械加工プロセスはシームレスで、表面の損傷は最小限に抑えられます。アルミニウム合金の加工時にCNCが使用するクーラントの種類CNC クーラントの選択は、製品の性能と使用される材料に完全に基づいています。いくつかの種類のクーラントは他のものよりも優れており、用途が異なります。クーラントは、冷却のみが必要か、潤滑剤として、切りくず除去として、またはすべての機能が必要かによって選択する必要があります。 冷却剤には、液体、ジェル、エアロゾルなど、さまざまな種類があります。液体クーラントが最も一般的で、可溶性オイル、純粋なオイル、合成および半合成オイルが含まれます。CNC アルミニウム プロジェクトでは、ピュア オイルなどの油分の多いクーラントが必要です。アルミニウムはしばしば非常に粘着性があるため、これが最良の選択です。したがって、切りくずがフライスカッターから離れないようにするには、大量の潤滑が必要です。ストレートオイルは、希釈されていない形で機能するベースミネラルオイルまたは石油組成物を持っています.CNC フライス加工では、潤滑剤 (植物油、エステル、脂肪など) が不可欠です。 アルミ合金加工CNCクーラントを使用する際の考慮事項CNC クーラントを使用する場合は、濃度レベルを慎重に考慮する必要があります。赤字や黒字は機械に影響を与え、製造と保守のコストを増加させます。 ・クーラント濃度が低い数量が少ない場合、メーカーは過熱や摩擦によりコストが発生します。また、フライスカッターは寿命を縮め、ワークや機械の腐食の原因となります。さらに、ツールはバクテリアを繁殖させる可能性があり、それによってパフォーマンス レベルが低下します。・クーラント濃度が高い一方、技術者がミリング プロセスで CNC クーラントを使いすぎると、大量の濃縮廃棄物が発生します。過剰は機械加工ツールに残留物を形成し、その結果、耐用年数が短くなります。さらに、そのような大量のクーラントは、工作物や工具を汚染する可能性があります。オペレーターにとっては、化学物質による皮膚の炎症を引き起こす可能性があります。 一般化CNCクーラントはアルミ加工の必需品です。クーラントと塗布方法を適切に選択することで、フライス加工中にツールとアルミニウムのカスタマイズされた部品が潤滑され、過熱を防ぐことができます。塗布中は、機械へのさらなる損傷を防ぐためにクーラント濃度を確認してください。

CNC加工自動化装置・ロボット部品自動製造システムや産業用ロボットのアプリケーションに非常に適した、さまざまな耐摩耗性材料で作られた高速CNC機械加工部品を提供できます。 Weimeite では、精密な CNC 機械加工部品に関してあらゆる業界と協力しています。私たちが協力している急速に発展している業界の 1 つは、自動化製造業界です。自動化された製造または自動化では、手作業による支援を最小限に抑えます。たとえば、可能な限り多くの製造役割を持つ大規模な生産施設は自動化されています。 CNC部品加工自動化の使用は、1940 年代に自動車業界で自動車の大量生産を支援するために普及しました。今日、産業用ロボットは高速製造システムに広く組み込まれており、新しい効率基準を提供しています。高速には最も厳しい精度レベルが必要ですが、これは当社の最先端の 3 軸、4 軸、5 軸 CNC 加工装置によって達成できます。コンピュータの能力と精密工学の進歩により、自動化はますます高度になっています。世界中のロボットが、非常に複雑なタスクを実行およびチェックしています。少なくとも必要な手動の介入があれば、CNC 処理は 24 時間体制で動作し、従業員はすべてを実行し続けることができます。この継続的な使用を通じて、周囲のインフラストラクチャの信頼性は最優先事項です。フェルメールはこれを支援できます。 各種素材のCNC加工耐摩耗性のある低炭素鋼やステンレス鋼など、さまざまな材料の精密な CNC 加工に重点を置いています。また、アルミニウム、チタン、真鍮、エンジニアリング プラスチックなどもカスタマイズしています。コンポーネント。100 台以上の CNC マシニング センターを使用して、さまざまな材料の在庫を定期的に保持しているため、プロジェクトをすぐに開始できます。ロボット部品加工設計と製造ベースプレート、ツール、ジグ、その他のコンポーネントの設計と製造を支援し、お客様の個別の要件に合わせて部品をカスタマイズできます。高精度、細部へのこだわり、必要に応じた高速サービスが保証されます。5軸CNC加工にこだわる

半導体部品のCNC精密加工ガイドCNC 機械加工は、時間をかけて開発され、技術の進歩に効果的に適応した古い技術の 1 つです。これが、金属またはプラスチックを問わず、切断、成形、穴あけ、曲げなど、さまざまな半導体産業で今でも広く使用されている理由です。エレクトロニクス業界は、PCB 製造に CNC 加工が必要な業界です。半導体 CNC 加工は、ここ数年でますます普及しています。これは、CNC ベースの製造が PCB のすべての要件を満たすことができるためです。最も複雑な設計、レイヤーの増加、複数のコンポーネントの取り付けも可能です。CNC加工を駆使した特殊な電子部品です。この資料でも、同じ問題について説明します。 半導体部品加工半導体CNC加工のメリット設計、回路、レイヤー、および関連するコンポーネントには独自のリスクがあることを考慮して、基盤から始めて、手動で PCB を設定します。第 2 に、同じサイズ、形状、厚さ、およびその他のパラメータを備えた複数のチップを製造するという点で、この作業は反復的である可能性があります。 ここでも時間について考慮する必要があります。したがって、PCB 製造に CNC 機械加工を使用することは、PCB メーカーにとって最も論理的な選択です。さらに、CNC 処理モードの進化は製造に多くの利点をもたらし、PCB メーカーはこのプロセスを最大限に活用する必要があります。 半導体部品ここでは、CNC 加工が半導体企業にもたらすメリットをいくつか紹介します。1. CAD 設計ファイルを CNC 工作機械に接続されたコンピュータに保存する限り、2D 図面なしでプロセス全体をデジタル化できます。2. マシンのキャリブレーションをテストして PCB と一致させ、障害を減らします。3.高度なCNC加工は、必要な温度と耐薬品性に​​応じてチップ材料を選択する場合、および厳しい寸法公差を達成する場合に特に役立ちます。4. これらの機械は完全または部分的に自動化されており、複数の軸があります。これは、一度に 1 台のマシンで 2 つ以上のプロセスを実行するのに役立ちます。5. 4 軸または 5 軸の機械は、多くの複雑な幾何学的形状を処理できます。6. さらに、今日の CNC マシンはモジュール式でスケーラブルです。これは、必要に応じて 3 軸マシンに 1 つまたは 2 つの軸を追加できることを意味します。7.半導体CNC加工は、回転時間と無駄を減らし、コストを増加させる可能性があります。8. CNCマシンは、さまざまな半導体材料とそれらのエンジニアリングの組み合わせを処理できます。9. これにより、複雑な設計とそのプロトタイプが簡単になります。将来の大量生産の場合、プロトタイプ PCB は有用なリファレンスです。10. 半導体の特殊な CNC プロセスには、さまざまな種類の研削、フライス加工、穴あけ加工、旋盤加工、および製造が含まれます。

CNC加工ワークショップでのcmmの適用現代産業の特徴は、製造部品の精度です。10分の1ミクロンと評価され、成長を続けています。実際、メーカーが公言​​する工作機械の精度は大幅に向上したため、製造された部品の実際の偏差を測定することはますます困難になっています。そのため、新しい制御方法と測定機器が常に開発され、改善されています。部品の精度を推定するために使用される、柔軟で高速かつ正確な機器ユニットの 1 つに CMM があります。 CMMの応用 CMM は、最も先進的な最新の自動および手動測定手段であり、業界で多くの用途が見出されています。多くの異なるタイプの CMM により、大型 (ガントリー CMM) および最小 (カンチレバー CMM) マシンでツールを使用できます。さまざまな種類のプローブ (機械式、光学式、レーザー、または白色光) により、プローブやその他の物体が触れてはならない表面も測定できます。CMM の高度な自動化により、機械工が手動で使用することも、大量生産を伴う反復操作を自動化して労力を削減することもできます。 CMM マシンをどのように使用するかは、何を達成したいかによって異なります。その柔軟性と正確さのレベルは、製造業者に多くの機会を提供します。CMM を使用して、機械加工または測定後に既存の部品を再設計したり、自動化された製造チェーンの一部として使用したりできます。多くのオプションがあり、その一部を次の段落に示します。 CMM を使用する前に行う必要があることCMM は、測定のために最も洗練された機器を使用します。マイクロメートル以下の小さな部品の欠陥を推定できます。しかし、希望の精度を実現するためには、機械工が測定用の機器を徹底的に準備する必要があります。準備の程度は、テストするコンポーネントの精度によって異なります。最も精度の高い部品（公差がIT6以下の部品）について言えば、三次元測定機と測定する面積を用意する必要があります。湿度と最適な温度の特定のパーセンテージが必要であり、非常にクリーンである必要があります。この精度では、わずかなほこりでも動作結果に影響を与える可能性があるためです。CMM 自体は通常、非常に正確な金属ボールを使用して校正されます。そのサイズと形状の偏差はよく知られています。花崗岩の作業台上の球体の位置もわかっています (通常、作業台の中央に特別な固定具があります)。プローブは、球の複数の点に接触し、その直径と形状の偏差を決定する必要があります。次に、偏差に応じて測定値を調整し、球を再度測定して、正しい設定が保存されていることを確認します。 複雑な表面測定用CMMCMM の主な目的は、複雑な表面を測定することです。タービンブレード、航空機の翼、ポンプインペラなどの特殊な表面を持つコンポーネントに使用されると、CMM がその可能性を十分に発揮できるのはこのためです。同じ部品を大量に作っていて、精度が高い場合は、部品ごとにチェックする必要があり、そのような作業の自動化も可能です。ただし、ほとんどの場合、これらの部品は機械工によって手動で測定されます。複雑な表面を測定するために、機械工はリモート コントロールを使用して、プローブが機械工が必要とする部品に接触するまで、3 つの軸に沿って手動でプローブを動かします。次に、多数の測定の後、ポイントが分析され、部品の輪郭がスプラインに接続されます。測定結果は、部品の 3D モデル (許容誤差を含む) または必要な寸法を示すその他のデータと比較されます。 関係と正式な偏差のための CMM多くの高品質部品の特徴は、サイズの誤差だけでなく、表面形状の精度と部品間の相対位置にあります。これらの偏差は、振動を低減し、回転部品のスムーズな動きを確保するために特に重要です。このような偏差の CMM 測定は、複雑な表面の測定と大差ありません。すべてのフォームと関係の逸脱には、比較対象となるベースがあります。したがって、精度要件を満たすためには、パーツを基準面に固定し、必要なパーツを測定する必要があります。2 つの面の関係について話す場合は、最初の面をクランプして 2 番目の面を測定する治具を設計するだけです。

金型からアイテムを作成することは一般的な方法です。ほとんどのキッチンには、さまざまなクッキー カッター、ケーキ缶、ゼリー型があります。金型で作られた製品は、私たちの家族、車、病院でいっぱいです。また、航空宇宙および国防プロジェクトにも不可欠です。そのため、金型は家庭用品や宇宙船の部品では非常に一般的です。メーカーは射出成形を使用して、多くの消費者向けおよび産業用アプリケーションの部品を製造しています。この方法では、原材料を溶かし、高圧下で金型に注入します。大規模なバッチでは、射出成形は低コストで比較的競争力のある速度を提供します。医療機器や国防や航空宇宙用途で一般的に使用される部品など、より高い精度が必要な部品の場合、他の製造方法でより良い結果が得られる場合があります。 CNC加工このような場合は、CNC または CNC 機械加工を検討してください。CNC 機械加工ワークショップでは、ソフトウェア制御のフライス加工、旋削加工、および穴あけ加工の機器を使用して、固体ブロックから材料を層ごとに除去できるプラスチック部品を製造しています。この方法には、設計する製品の時間、コスト、精度、およびパフォーマンスの点で明らかな利点があります。CNC 加工と射出成形の長所と短所を以下に詳しく説明し、次の試作品または部品の製造に最適な選択を行うのに役立ててください。 射出成形の長所と短所射出成形と NC 加工を比較対照するには、まず射出成形の長所と短所を理解する必要があります。 射出成形の利点ほぼ同一の部品を多数製造する場合、ほとんどの製造業者は射出成形を選択します。このプロセスは、おもちゃから車のエンジン部品まで、成形可能なプラスチックで大量生産する必要があるあらゆるものをサポートします。射出成形はさまざまな材料を提供し、高性能プラスチック部品の需要を満たすために、より多くの材料が定期的に作成されています。CNC 加工は、TPE やゴム材料を必要とする柔らかい部品に適応できませんが、射出成形は適応できます。プラスチックCNC加工 射出成形の欠点バッチサイズが大きい場合、射出成形の単品価格は低くなります。射出成形用の実際の金型の製造に関連するコストは、初期費用を押し上げます。ガラス繊維強化プラスチックなどの特定の材料では、圧力の上昇に対応するために、硬化した工具鋼で作られた金型が必要です。射出成形のもう 1 つの欠点は、部品の交換に関連するコストであり、多くの場合、新しいツールや金型の製造が必要になります。さらに、金型は、射出のために一緒に配置する必要がある 2 つの半分で構成されているため、表面に欠陥が生じる可能性があります。射出システムは材料に気泡を導入し、さらなる欠陥を引き起こします。 特に部品の大量生産において、射出成形を使用する多くの正当な理由があります。製品の用途、材料の仕様、および必要な数量に応じて、CNC 加工は高品質のプラスチック部品を購入するためのより良いソリューションを提供する場合があります。CNC加工と精密部品射出成形のメリット射出成形とプラスチック CNC 加工を評価する場合、次の 4 つの側面を考慮する必要があります。 数量: 一般に、CNC 機械加工は、部品数を削減するために、納期を短縮し、コストを削減できます。射出成形におけるコスト削減の正確な数のしきい値は、部品のサイズ、部品の複雑さ、および材料の選択によって異なります。  速度とコスト: CNC 加工により、小さなバッチの処理速度が向上します。または、開発予算を壊すことなくラピッド プロトタイピングまたは限定部品生産を実行し、機械加工により低コストでより短いターンアラウンド タイムを実現します。数万または数十万の生産の場合、通常は射出成形の方が意味があります。 精度: 機械加工された部品は、精度公差を扱う際により多くの制御とより少ない変数を提供します。機械加工は、部品ではなく金型の公差を考慮する射出成形ではなく、部品自体の正確な仕様に焦点を当てています。特に航空宇宙、医療、防衛用途など、最終製品に絶対的な精度が要求される場合、CNC 加工は通常、より正確な結果を提供します。  性能: 成形できない高性能硬質プラスチックの場合、メーカーは加工用に CNC を選択します。一部の用途では、加工が必要な硬質プラスチックが必要です。射出成形でのプラスチックの溶融と再硬化は、最終部品の材料特性に望ましくない変化をもたらす可能性があります。プラスチックCNC加工射出成形と CNC 加工はどちらも、可能な限り最高の製品を製造するための高品質の方法を提供します。それぞれの方法には、独自の長所と短所があります。多くの最終製品には、各方法で作られたコンポーネントの組み合わせが含まれています。生産ニーズに最適な選択を行うには、これらの方法を最もよく理解している製造の専門家の助けを求めてください。次のプロジェクトに適したアプローチを選択する機械工場は、さまざまな部品要件を確認し、さまざまな製造プロセスの機能を理解します。彼らはさまざまな素材を直接使用した経験があり、製品の賢明な選択を行います。この知識と経験により、専門家がお客様のコンポーネントに最適な方法をアドバイスします。

航空宇宙技術は常に魅力的な話です。航空のパイオニアから国際宇宙ステーション、そして次世代の宇宙船まで、宇宙競争は何年にもわたって続いてきました。ただし、この話の一部は不明です。最終的な国境を征服したこれらの壮大な飛行機や宇宙船に驚嘆するには、まず誰かがこれを実現するハードウェアを構築する必要があります。 航空精密部品の5軸加工どのような製造にも高い精度が求められますが、航空宇宙分野では可能な限り正確に機械加工された部品が必要です。結局のところ、宇宙飛行は航空機に信じられないほどの圧力をかける可能性があります。宇宙船自体の高性能は、宇宙船が経験した急速に変化する環境と相まって、各コンポーネントをその仕様に従って慎重に製造する必要があります。 このレベルの精度がないと、これらのコンポーネントが故障する可能性があります。以下は、航空宇宙企業が直面する課題と、成功に不可欠な熟練した CNC 機械加工ワークショップによる精密航空宇宙部品の製造の詳細です。航空宇宙企業の部品の課題航空宇宙用途の部品の製造には多くの課題がありますが、最大の課題は品質に関するものです。   素材の品質航空部品は、従来の製造では一般的に使用されていない材料を使用する必要がある場合があります。航空機や宇宙船での用途に応じて、航空宇宙部品の製造に使用される金属にはさまざまな焼き戻し温度が必要です。これらの材料は特定の認定を満たす必要があり、すべての機械加工工場がそれらを使用するために必要な専門知識を持っているわけではありません。たとえば、6061 アルミニウムは認定グレードと缶詰の材料に違いがあります。すべての機械加工工場が、航空宇宙用途に必要なアルミニウム グレードを使用できるわけではありません。 製造品質航空宇宙部品の設計も非常に複雑になる可能性があり、製造プロセスでは正確な公差を遵守する必要があります。これには、すべての企業ができるわけではない高レベルの精密製造が必要です。たとえば、3D プリントは高品質の部品を生産しますが、飛行に必要な耐久性を備えていない可能性があります。一方、CNC 機械加工では、自動化されたツールを使用して固体材料から部品を正確に製造し、アプリケーションに必要な強度を与えます。 製造における品質 航空宇宙部品製造のもう 1 つの重要な側面は、製造プロセスで使用されるプロセスです。多くの場合、精密部品の製造に必要な細部に注意を払わず、100% 完成していない部品を製造することさえあります。これは、部品の最終製品に問題を引き起こすだけでなく、航空宇宙産業の要件を満たす精密部品の場合、作業品質を確保するために、次の条件を備えた機械加工工場と協力することが重要です。  材料: 航空宇宙部品を製造する最初のステップは、部品に最高の材料を使用することです。航空部品製造用に設置された機械加工工場には、最高品質の材料を購入できるサプライヤーのネットワークが必要です。 認証: ワークショップは、認証された航空宇宙で使用できる材料を使用した経験があり、その認証要件を深く理解している必要があります。また、これらの認証を工業製品の生産に適用する方法を知っている必要があり、プロジェクトに必要な認証資料を入手できる必要があります。さらに、ワークショップは、品質管理と初回品検査のための ISO9001 など、プロセスをカバーするために他の幅広い認証を保持する必要があります。  プロセス: 航空部品メーカーになるためのもう 1 つの重要な側面は、精密部品の製造を繰り返すことができる、明確に定義されたワークフローを持つことです。航空宇宙用途に必要な強度を確保するために、部品は複雑な幾何学的形状と厳しい公差に適応できるように、フライス加工、旋削などのプロセスを介して CNC で処理され、厳格な部品は固体材料で製造できます。 エンジニアリング: 航空宇宙産業の精密部品は、最高の品質レベルを達成するために、詳細な CAD/CAM 情報に従って製造する必要があります。最高の機械加工ワークショップでは、提供された CAD データと図面を使用して、独自の仕上げやその他の重要な要件など、部品の特定の詳細をすべてキャプチャします。これには、航空部品に必要なレベルの精度を生み出すために、ワークショップに製造部門と協力する経験豊富なエンジニアリング チームが必要です。

航空宇宙は、製造業にとって重要なサポートです。開発から完成品まで、航空宇宙製造は最も重要な役割を果たします。どのような航空宇宙製造技術が使用されていますか?航空宇宙部品に適した材料を見つけるには?この記事では、一般的な航空宇宙の製造方法、材料、検査、および品質管理について紹介します。航空宇宙製造技術部品の設計が承認されると、生産が開始されます。製造工程は、生産量と納期に応じて選定いたします。 積層造形アディティブ マニュファクチャリング (AM) とは、仮想 3D コンピューター モデルから材料 (通常は層状) を追加して物理コンポーネントを作成するプロセスを指します。一般的なアディティブ マニュファクチャリング技術には、3D プリンティング、シート ラミネーション、材料の押し出しなどがあります。航空宇宙は、小さなバッチとメーカー固有の適応性を特徴とするアディティブ マニュファクチャリングのパイオニア産業の 1 つです。アディティブ マニュファクチャリングを使用して、軽量化と放熱に寄与する独自の形状と格子構造を作成できます。高度な材料を使用した半中空部品の製造は、強度を維持しながら重量を削減できます。これは、航空宇宙製品の開発トレンドに沿ったものであり、優れた技術でもあります。アディティブ マニュファクチャリングは、少量の航空宇宙部品向けに設計されています。cnc加工 航空機の精度は非常に重要です。胴体から小さな部品まで、CNC 機械加工サービスは特定の航空部品や工具を正確に製造できます。たとえば、CNC マシンは、エンジン内部のほとんど目に見えない部品を作成したり、翼が効率的に機能するように航空機の翼を非常に正確に修正したりすることさえできます。CNC 機械加工は、完成品に追加の仕上げ精度が必要な場合、または正確な寸法と優れた表面仕上げが必要な場合に適しています。航空部品の材料航空機構造の独自の特性と要件に基づいて、軽量材料で作られた複雑な部品が最初の選択肢となり、業界に適した材料が決定されます。現代の技術の発展に伴い、新しい複合材や合金など、より過酷な環境条件に耐えることができる軽量で空気力学的な航空機を作るために、ますます多くの代替材料が登場しています。ここでは、いくつかの人気のある航空宇宙材料を紹介します。– ステンレス鋼: ステンレス鋼 17-4 PH は、その高い強度、優れた耐食性、および 600 °F までの温度での優れた機械的特性のため、航空宇宙の CNC 加工または 3D 印刷に広く使用されています。– アルミニウム: 強度と重量の比率が高いアルミニウムは、高負荷の航空機のハウジングとサポートを支えるのに理想的な選択肢です。また、加工が容易でコストパフォーマンスに優れています。ほぼ 1 世紀にわたり、航空宇宙産業はアルミニウムに依存して部品を製造してきました。航空宇宙で最も一般的に使用されるアルミニウム合金は 7075 アルミニウムで、鋼と同じくらい強く、疲労強度が高く、平均的な加工性があります。 – チタン: チタンは、軽量、高強度、耐腐食性、および高温耐性の組み合わせです。今日の民間航空機は、以前に設計された航空機よりもはるかに多くのチタンを使用しています。チタン部品は通常、航空機のジェット エンジンや宇宙船などの航空機の締結部品、胴体、着陸装置、およびディスク、ブレード、シャフト、シェルなどのエンジン部品の製造に使用されます。チタン 6AL-4V 合金は、航空機に使用される全合金のほぼ 50% を占めています。チタン製の航空宇宙部品は、重量と強度の比率が高いため、燃料消費量が少なくなります。– インコネル: ニッケル クロム超合金で、通常、ロケット エンジン コンポーネントの 3D プリントや、高温耐性を必要とするその他の航空宇宙用途に使用されます。 – 複合材料: 炭素繊維、ガラス、アラミド強化エポキシ樹脂など。複合材料は軽量で、燃料効率の高い航空機の製造に使用できます。それらはまた、高い抵抗と疲労に耐えることができ、翼を作るのに適しています.航空宇宙用 CNC 部品の精密機械加工航空宇宙検査と品質管理特に航空宇宙部品の場合、製造工程後に検査を実施する必要があります。航空宇宙産業における品質管理の面では、各小さな部品が特定の品質基準と認証を満たさなければなりません。航空宇宙で最も重要な認証は AS9100D です。AS9100D は、ISO 9000/ISO 9001 規格から採用された航空宇宙産業の品質規格です。

CNC加工品質が安定し、加工精度が高く、繰り返し精度が高い。多品種少量生産の条件下では、CNC加工は生産効率が高く、生産準備、工作機械の調整、工程検査の時間を短縮できます。フライス加工は、最も一般的なタイプの NC 加工です。フライス加工プロセスに含まれる回転切削工具は、工作物から材料の小片を取り除き、工作物またはパンチ穴を形成します。CNC フライス加工では、さまざまな種類の金属、プラスチック、木材を加工して、複雑な部品を正確に製造できます。時間の経過に伴う CNC 加工装置の開発により、より複雑なフライス加工機能をより高速に提供します。世界の NC 加工市場は、技術の継続的な進歩もあり、指数関数的に成長し続けると予想されています。これらには、宇宙船に使用される超精密部品から大型船のプロペラまで、あらゆるものが含まれます。以下は、現在利用可能な CNC 加工アプリケーションに関する詳細情報です。 製造業者は、CNC 機械加工を使用して、多くの業界のコンポーネントを製造しています。CNC フライス盤と旋盤は、製品の大量生産やカスタマイズされた部品の製造に使用できます。コンポーネントを正確にカスタマイズできるこの能力が、多くの製造業者が CNC を使用して部品を処理および製造する主な理由です。機械加工ワークショップではフライス加工と旋盤を使用して産業用アプリケーションの部品を製造していますが、特定の部品を処理するために CNC 機械加工サービスに完全に依存している業界もあります。航空宇宙部品CNC フライス加工は、航空宇宙部品の製造において重要な役割を果たし、プロセスを標準化します。航空宇宙機器は、さまざまな硬質金属や特殊材料を使用して、装飾から重要な機能までを備えた部品を製造しています。CNC フライス加工は、ニッケル クロム超合金のインコネルなど、機械加工が難しい材料をよりよく仕上げることができます。精密ステアリング機器の製造にもフライス加工は欠かせません。 農業機械加工工場では、CNC フライス盤も使用して、農業機器製造用の多くの部品を製造しています。大規模で短期間の生産能力車の部品1908 年にヘンリー フォードのモデル T が導入されて以来、自動車メーカーは生産を簡素化するために新しい技術を使用してきました。自動化を使用して効率を向上させる自動車組立ラインがますます増えており、CNC 加工は自動車メーカーにとって最も価値のあるツールの 1 つです。 世界最大の産業の 1 つとして、電子製品は数値制御処理から大きな恩恵を受けています。この技術の汎用性と精度により、CNC フライス盤と旋盤は、さまざまなプラスチック ポリマーや導電性金属、非導電性誘電体の成形に特に適しています。マザーボードやその他の電子ハードウェアは、高速で複雑なパフォーマンスを提供するために正確な構成を必要とします。フライス加工では、小さな彫刻図形、精密機械加工、くぼみや穴の加工、電子部品のその他の複雑な機能を作成できます。エネルギー産業用アクセサリエネルギー産業では、CNC 加工を使用して、さまざまな用途のコンポーネントを大量生産しています。原子力発電所には非常に精密な部品が必要であり、天然ガスおよび石油産業も、燃料の流れを維持する部品を製造するために CNC 加工に依存しています。水力発電、太陽エネルギー、風力エネルギーのサプライヤーも、CNC フライス加工と旋削加工を使用して、継続的な発電を保証するシステム コンポーネントを製造しています。 CNC 旋盤の安全性が重要なアプリケーションに対して厳しい公差を必要とする別の業界は、石油およびガス業界です。この部門では、CNC フライス盤を使用して、ピストン、シリンダー、ロッド、ピン、バルブなどの精密で信頼性の高い部品を製造しています。これらの部品は通常、パイプラインまたは製油所で使用されます。彼らは少量の特定の量を必要とするかもしれません.石油およびガス産業では、通常、5052 アルミニウムなどの耐食性があり加工可能な金属が必要です。 医療機器部品医療メーカーは、CNC フライス盤と旋盤を使用して、正確で独自の設計を必要とする補綴物を含む、必要な医療機器とツールを製造しています。CNC 処理により、医療機器はさまざまな金属やプラスチック基板上で正確な設計機能を保持し、コンポーネントや製品を迅速に作成できるため、同社は医療技術の最先端を行くことができます。このプロセスは、1 回限りのカスタム パーツに適用できるため、医療業界で多くの用途があります。CNC 機械加工によって提供される厳しい公差は、医療用コンポーネントの高性能にとって重要です。 自動化機器部品機械的自動化とインテリジェンスはますます普及しています。多くの自動化産業は、顧客のさまざまなニーズを満たすために、顧客の要件に従って設計およびカスタマイズする必要があります。すべてのテクノロジーが適切に機能するには、精度が必要です。CNC フライス盤は、最終的な詳細に設計に従います。これにより、複数の部品や層を持つ製品をエラーや位置ずれなしで迅速に組み立てることができます。同時に、NC フライス加工は高速で便利です。マシンをセットアップするだけで、設定に従って部品のフライス加工をすばやく完了できます。CNCは、さまざまな交換部品も作成できます。これは、ターンアラウンド タイムが速く、必要最小限の部品数がないためです。CNC フライス加工は、さまざまな業界で多くの用途があります。どの業界に属していても、ニーズに適したタイプの CNC 加工が必ずあります。

飛行機、宇宙飛行機、または空飛ぶ飛行機には 500,000 を超える部品があり、その大部分は非常に正確で耐久性がなければなりません。これらの部品が最高の品質とコストを確保することは、産業用航空宇宙処理の重要な目標です。 航空部品の生産における問題点航空宇宙の 5 軸精密加工には多くの問題があります。まず、多数の航空宇宙部品がさまざまな材料で作られています。航空機の作業で最も重要なエンジン部品は、機械加工が非常に難しい耐熱硬化合金で作られています。これらの合金は熱伝導率が低いため、加工中の熱が工具に蓄積されます。ニッケル合金は通常時効処理またはその他の熱処理が施されているため、機械加工が困難です。他の産業と比較して、航空宇宙部品の精度ははるかに厳しく、部品の幾何学的形状ははるかに複雑です。 直接的な処理の問題に加えて、多くの間接的な問題があります。そのうちの 1 つに生産基準が含まれます。医療産業と同様に、航空宇宙産業は世界で最も規制の厳しい産業の 1 つであり、すべての品質要件を満たすことは困難です。空域航空機にとって重量は非常に重要です。設計が軽量であるほど、燃料の消費量が少なくなるため、航空宇宙エンジニアは、薄い壁、格子、ウェブなどの部品を設計することがよくあります。伝統的に、それらは固体の鋳造または打ち抜かれた金属ブロックから機械加工されており、そのような部品のスクラップは 95% です。しかし、材料効率の低さだけが問題ではありません。このような部品を加工する際の実際の問題は、高い切削抵抗による変形です。 特にニッケル合金の場合、送り速度と切込みを大きくしすぎると、振動で壁が壊れたり、過熱により変形する場合があります。その結果、通常、クロール時に小さなチップを切り落とすことになり、合計処理時間は不可能になります。処理時間を短縮し、競争力のある薄肉の航空宇宙部品を実際に処理するにはどうすればよいでしょうか?最初にすべきことは、振動を減らすことです。振動工具が薄い壁にぶつかり、曲がったり折れたりします。したがって、振動を減らすには、送り速度を下げて、フライスカッターの刃数を増やした方がよいでしょう (旋盤で複数のカッターを使用する場合でも)。薄肉の航空宇宙部品の最適な切削方法は、フォワード フライス加工です。この戦略では、従来のフライス加工戦略とは反対方向に送りを使用します。これにより、切削力が低下し、表面仕上げが向上します。最も重要なことは、フライスカッターが肉厚の最も厚い材料に侵入するため、振動がはるかに小さくなることです。オーバーヒート対策として、 航空宇宙合金の過熱を低減するためのサイクロイド加工パス熱伝導不良による部品の過熱は、航空部品の代表的な問題です。熱の蓄積を減らすための加工戦略は、サイクロイドフライス加工と呼ばれます。CNC 工作機械の機能を最大限に活用して、複雑な切削パスをたどります。サイクロイド戦略では、平面上のばねの側面投影に似た経路をたどる小さなフライス (いずれの場合も切削よりも小さい) を使用します。1 つの曲線 - カッターが切断し、2 番目の曲線で戻り、再び金属を切断します。この方法では、工具と部品の間の接触時間を割り当てて、切削液が両方を効果的に冷却する時間を確保します。 サイクロイド旋削はフライス加工に似ており、短い切削と一時停止のシーケンスを使用してクーラントが機能し、過熱を回避します。この加工法は、他の加工法よりも空の工具実行が多くなりますが、切削速度と送りを増加させることでこの影響を打ち消します。高速加工に適した工具を選択 工作機械といえば数値制御工作機械が大きな役割を果たし、アルミ加工に広く使われています。加工効率を向上させる最も重要な方法の 1 つは、適切な工具を選択することです。より柔らかい合金が十分に分析されていれば、多くのメーカーがアルミニウムやその他の合金のソリューションを提供しています。ただし、多くの航空宇宙材料は分類されているため、現場で選択する必要があります。 耐熱材料の効果的なツールを選択する技術は、材料の負の特性を打ち消す必要があります。したがって、完璧なツールは振動が非常に小さく、非常に硬く、高温に耐えて安定した耐用年数と効率的な送りを実現できなければなりません。この目的のための工具の完璧な例は、ダイヤモンド切削工具です。人工ダイヤモンドブレードは、超硬ブレードよりも硬く、耐久性が高く、高温で使用できます。ダイヤモンド加工には特殊性がありますが、航空宇宙メーカーのニーズに合わせて変更できることは確かです。ダイヤモンド工具に加えて、セラミック工具も最高の温度で動作できるため、優れた性能を発揮することが証明されています。加工部品のびびりを低減するには、刃数が多く、刃先角度が鋭いフライスカッターを使用することが重要です。このタイプのフライスカッターは、次の切れ刃が材料に当たるまでの時間と距離を最小限に抑えて振動を減らし、切削パラメータを上げて効率を向上させることができます。