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中国 Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. 会社のニュース

精密機械加工の役割

まず、生産をガイドする主な技術文書です   加工工場の生産計画、スケジューリング、労働者の操作、部品加工の品質検査、加工費の会計処理は、プロセス手順に基づいています。生産上の問題に対処するだけでなく、多くの場合、手順を共通の基盤として処理します。品質事故に対処するなど、プロセス手順に従って、関連するユニット、担当者の責任を決定する必要があります。 第二に、準備作業の生産の主な基礎です   新しい部品を製造するためのワークショップは、まず機械加工プロセス手順の部品を開発し、次に生産準備のためのプロセス手順に従います。など: 主要なプロセスの分析における新しい部品処理プロセス。必要な工具、クランプ、ゲージの準備;原材料およびブランクの調達または製造。新しい機器の購入または古い機器の改造、など、プロセスに従って実施する必要があります。 第三に、新しい機械製造工場の基本的な技術文書です   新しいバッチまたは大量の機械加工ワークショップの場合、プロセス規則に基づいて、必要な工作機械の種類と数、およびワークショップのレイアウトを決定し、そこからワークショップ エリアのサイズ、電力を決定する必要があります。持ち上げ装置の構成と必要な労働者の種類、技術レベル、数量など。  

2022

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精密機械加工の定義方法をわかりやすく説明

精密機械加工に対する認識が異なる場合があります。精密機械加工を理解するには？精密機械加工を定義するには?精密機械加工の定義は何ですか? 私が思うに、精密機械加工の定義は、ステップに従って、ワークピースの平行度、表面仕上げ、表面の垂直度、表面硬度などを含む各主要表面の最終加工を完了するプロセスに従って、プロセスの図面の要件を満たすための部品の加工精度と加工面の品質。   並列処理要件   いわゆる平行度要件は、ワークピースの周囲の公差要件を要求することです。たとえば、長方形のワークピースの場合、ワークピースの四隅の厚さが特定の公差範囲に達する必要があります。測定された 4 つの側面の厚さが公差の要件を満たさない場合、平行度の要件は満たされません。これには、ワークピースの再調整が必要です。研磨機のサクション カップに問題が発生する可能性があります。サクション カップの酷使、摩耗、損傷により、平行度に誤差が生じる可能性があります。また、砥石がドレッシングされていないか、砥石が欠けて、欠けて、今度は砥石を再研磨する可能性もあります。吸盤がクリーニングされていない可能性もあります。その場合は、吸盤を再クリーニングし、慎重にクリーニングする必要があります。また、ワークピースがドレッシングされていない、バリが発生している可能性もあります。 直角度要件   いわゆる垂直性要件とは、ワークピースの側面と地面が公差要件を満たすことを要求することです。最良の理解は、XYZ の 3 つの側面に分割された軸の数から正当化されたボディであり、一般に XZ、YZ は公差要件を満たすために必要です。エラーも、並列処理の要件とほぼ同じです。一般的には、並列処理の要件に従って処理します。   その他の要件   など、仕上がりの度合い。次に、ミラー効果など、達成するための要件。

2022

12/12

難加工材の切削における留意点

切削加工は、旋削加工、フライス加工、中歯による切削加工（ドリル、エンドミルエンドミルなど）に大別され、これらの切削加工では刃先の切削熱も異なります。旋削は一種の連続切削であり、刃先の先端での切削力は大きく変化せず、切削熱は刃先に継続的に作用します。フライス加工は間欠切削の一種で、切削力が切れ刃の先端に断続的に作用し、切削時に振動が発生し、切れ刃の先端が熱の影響を受け、切削熱と非切削冷却が交互に発生し、総熱量は、回転時よりも少なくなります。 フライス加工時の切削熱は間欠加熱現象の一種であり、非切削時には工具刃先が冷却され、工具寿命の延長に寄与します。公益社団法人日本理化学研究所旋削・フライス工具寿命比較試験、ボールエンドミルに使用するフライス工具、一般旋削工具に使用する旋削工具、同一被削材・切削条件（切削方法、切込み深さの違いによる） 、送り、切削速度などはほぼ同じです）と切削比較テストの同じ環境条件では、結果は、工具寿命を延ばすためのフライス加工の方が工具寿命を延ばすためにフライス加工の方が有利であることを示しています。 ドリルやボール エンド ミルなどの中心刃のある工具 (つまり、切削速度 = 0 m/min の部品) で切削する場合、中心刃付近の工具寿命はしばしば短くなりますが、それでも旋削よりは良好です。難削材の切削では、刃先が熱の影響を受け、工具寿命が短くなることが多く、フライス加工などの切削方法では工具寿命が比較的長くなります。ただし、難削材はすべてのフライス加工を最初から最後まで使用することはできません。常に途中で旋削または穴あけが必要になるため、さまざまな切削方法を使用し、適切な技術的対策を講じる必要があります。処理効率を向上させます。

2022

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難削材の切削条件

難削材の切削条件は、これまで比較的低く設定されてきました。工具性能の向上、高速・高精度のCNC工作機械の登場、高速フライス加工法の導入により、難削材の切削加工は高速加工の時代に突入しました。そして長い工具寿命。現在、切削深さを小さくして工具の刃先負荷を減らし、加工方法の切削速度と送り速度を上げることが、難削材を切削するための最良の方法になっています。もちろん、難削材の固有の特性に適応するための工具材料と工具形状の選択も非常に重要であり、工具切削軌道の最適化に努める必要があります。 例えば、ステンレス鋼などの穴あけ加工では、熱伝導率が低い材料のため、切削熱が刃先に多く滞留しないようにする必要があり、断続切削を極力使用する必要があります。刃先と切削面の摩擦熱を避けることで、工具の寿命を延ばし、切削の安定性を確保します。ボールエンドミルで難削材を荒加工する場合、工具の形状と治具の形状を一致させると、工具の切削部の振動精度とクランプ剛性が向上し、送りを確実に得ることができます。高速回転条件下での刃当たりを最大限に高め、工具寿命を延ばします。

2022

12/12

切削油の注意事項

(1) 使用者の安全を確保するため、切削液は刺激臭がなく、人体に有害な添加物が含まれていないこと。   (2) 切削液は、機器の潤滑および保護管理の要件を満たす必要があります。つまり、切削液は、工作機械の金属部分を腐食させたり、工作機械のシールや塗装を損傷したり、機械に硬いゼラチン状の堆積物を残したりしてはなりません。機器の安全性と正常な動作を確保するためのツールガイド。 (3) 切削液は、ワークの工程間で防錆油の役割を果たし、ワークを錆びさせないようにする必要があります。銅合金を加工する場合、硫黄を含む切削液は使用しないでください。アルミニウム合金を加工する場合は、PH 値が中性の切削油剤を使用してください。   (4) 切削油剤は潤滑性、洗浄性に優れていること。PB値が高く表面張力が小さい切削油剤を選び、カードの食い込み負荷を最大にせず、切削試験で良好な効果を評価してください。   (5) 切削液は長寿命であること。これはマシニングセンタでは特に重要です。 （6）切削液は、さまざまな加工方法とさまざまな被削材に適応するようにしてください。   (7) 切削液は低公害で、廃液処理方法があること。   (8) 切削油剤は、価格が適切で、準備が容易であること。要約すると、ユーザーが切削油剤を選択する場合、特定の加工状況に応じて、全体的なパフォーマンスが良好な 2 ～ 3 種類の切削油剤を選択し、工場でそれらを試して、要件を満たす適切な価格の切削油剤を決定することができます。工場の処理技術要件。

2022

12/12

アルミニウムを加工する際の正しい工具の選び方

アルミニウムの特殊な特性により、加工にどのような工作機械を使用しても、ワークの効率、寿命、および光沢が満足のいくものではないことがよくあります。そのため、アルミを加工する際には、どのように工具や加工技術を選択するかが課題となっています。 まず、アルミニウムとアルミニウム合金の加工特性を理解しましょう。アルミニウムは強度が低く、硬度が低く、可塑性が低く、塑性加工に適していますが、切削中の変形と強化の傾向が大きく、工具にくっつきやすく、明るくきれいな表面を処理することは困難です。アルミニウム合金は、純アルミニウムと比較して強度と硬度が大幅に向上していますが、鋼と比較すると、強度と硬度が低く、切削抵抗が小さく、熱伝導率が良好です。 アルミニウム合金の軟らかい性質と可塑性により、切削時に工具にくっつきやすく、工具に切りくず腫瘍が形成され、高速で切削すると工具の刃先に溶着現象が発生し、工具が失われる可能性があります。切削能力と加工精度と表面仕上げに影響を与えます。また、アルミニウム合金は熱膨張係数が大きく、切削熱によりワークが熱変形し、加工精度が低下する可能性があります。

2022

12/12

ボーリングは 3 つの異なる方法で行うことができます

(1) ワークが回転し、ツールが送り動作をします。ほとんどの穴は、このように旋盤で開けられます。穴の真円度は主に工作機械主軸の回転精度に依存し、穴の軸形状誤差は主に工作物の回転軸に対する工具送り方向の位置精度に依存します。この中ぐり工法は、外面に同軸度が要求される穴の加工に適しています。 (2) 工具回転とワーク送り運動 中ぐり盤主軸はボーリング工具回転を駆動し、テーブルはワーク送り運動を駆動します。 (3) 工具の回転と送り運動 このボーリング工法では、ボーリングバーの突き出し長さが変化し、ボーリングバーの変形力も変化し、主軸ボックスの近くでは直径が大きく、主軸ボックスから離れた位置では直径が小さくなります。テーパー穴を形成します。また、ボーリングバーの突出し量が大きくなると、自重による主軸の曲げ変形が大きくなり、加工する穴の軸が曲がってしまいます。このボーリング方法は、短い穴にのみ適しています。

2022

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精密部品加工の精度を左右する要因

ご存知のように、精密部品の加工が精密機械加工と呼ばれる理由は、まさにその加工手順とプロセス要件が非常に高く、製品の精度要件が非常に高く、精密部品の加工精度が高いためです。位置の正確さ、サイズの正確さ、形状の正確さなどを含み、Rui Sheng Technology General Managerと同社の10年以上の生産および加工の経験を組み合わせて、精密部品加工の精度に対する次の影響を要約します要因。 (1) 工作機械のスピンドルの回転振れにより、部品の加工精度に一定の誤差が生じる可能性があります。   （2）工作機械ガイドの不正確さの精度は、精密部品加工ワークの形状誤差にもつながる可能性があります。   （3）伝送コンポーネントは、ワークピースの処理中にエラーを引き起こす可能性もあり、これはワークピースの表面エラーの発生における最も重要な要因でもあります。   (4) 工具、治具の種類が異なると、加工されたワークの精度に与える影響の度合いも異なります。   (5) 力点の位置の変化による機械加工と切断の過程で、システムの変形につながり、結果として違いが生じ、ワークピースの精度にもさまざまな程度の誤差が生じる可能性があります。 (6) 切削抵抗の大きさが異なり、ワークの精度にも影響を与える場合があります。   （7）誤差による熱変形によるプロセスシステム、機械加工プロセス、プロセスシステムは、一定量の熱変形を生成するためのさまざまな熱源の役割になります。   （7）熱によるプロセスシステムの変形は、多くの場合、ワークピースの精度に影響を与えます。   (8) 熱による工作機械の変形は、ワークの変形につながります。   (9) 工具の熱変形はワークに大きな影響を与えます。   (10) 主に切断工程でワーク自体が熱により変形する

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精密部品加工の品質を向上させる方法

精密部品加工は、高品質で安定した製品を生産する必要があります。では、生産工程における精密部品加工の品質を向上させるにはどうすればよいでしょうか。以下は編集者による全員への回答です。 まず第一に、スタッフは優れた技術だけでなく、豊富な機械加工作業の経験を持っている必要があります。機械加工には優れた技術が必要であり、機械加工は仕事と同じくらい細かいことが知られています。非常にテスト的な制作工程で、いい仕事ができても時間がかかり、最初から上手くいかないと諦めてしまいがちです。   第二に、加工工程が標準化されて優れているかどうかも、製品の高品質を決定します。これは、会社の規則や規定を作成する際にも不可欠な基準点です。生産と管理には、完璧な一連のプロセスが必要です。プロセスとは、完璧な製品とサービスを作ることです。 繰り返しになりますが、生産プロセスは、ノード時間であろうと問題がある場合であろうと、コミュニケーションを強化するためにコミュニケーションに焦点を当てなければなりません。プロセスプラントと機器メーカーがコミュニケーションをとることは、良好な自動化機器部品処理の重要な条件です。処理担当者は通常、図面に従って処理作業を実行しますが、多くの場合、コストを削減し、効率を向上させるために、多くのプロセス施設を簡素化および改善できます。

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精密部品の表面処理工程

強度と靭性の要件の実際の作業における精密部品は比較的高く、その作業性能と耐用年数とその表面性能は大きなつながりを持ち、表面性能は材料だけに頼ることができず、非常に経済的でもありませんしかし、実際の処理は性能基準を満たすために行う必要があり、半分の労力で 2 倍の結果を達成できる表面処理技術を使用する必要があります。近年、この技術も急速に発展しています。金型表面処理の分野では、金型研磨技術は非常に重要なリンクですが、ワークピースの処理においても重要なプロセスです。精密部品の表面処理工程は工程の中でもとても重要な工程ですが、精密部品の表面処理工程とは？ 金型表面研磨処理作業の精密部品は、プロセスプロセスと研磨装置だけでなく、部品材料の鏡面度によっても、現在の処理で十分な注意が払われていないことを示す価値があります。研磨自体は素材の影響を受けます。現在、精密部品加工技術の表面性能を向上させていますが、革新とアップグレードを続けていますが、精密部品加工または主に硬化膜堆積、および窒化、浸炭技術で最も使用されています。 窒化技術は非常に高いレベルの表面性能を得ることができ、鋼の焼入れプロセスにおける窒化技術プロセスと精密部品は非常に高度な調整の一貫性を持ち、窒化温度は非常に低いため、窒化処理後の技術は激しい冷却プロセスを必要としないため、精密部品の変形は非常に小さくなるため、窒化技術は精密部品の処理にも使用されて強化されます窒化は、精密部品の表面特性を強化するために使用される最も初期の技術の1つです。また、現在最も広く使用されています。

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