中国 Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. 会社のニュース

1. 部品の数を最小にしなさい部品を組み立てる方法を見つけなさい。例えば、多くの電子工学のエンクロージャは指の関節の蝶番の代りに移動可能な蝶番を使用する。旅程が、モールド・ガイドの特徴を選ぶか、またはthermoformedガイドを使用する時（LazerTag古い銃のような）。部品の数を最小にすることについて話すこと 2. 締める物で造られる可能な限り、造りアセンブリは部品にねじを使用するかわりに直接特色になる。急な適合は通常均等に安全で、用具なしで集まっていることができる。時々ねじは必要である、しかし締める物の経済的な使用はアセンブリ労働の50%まで消費するかもしれない。急な適合が注入型の費用を増加する友好的な注入として部品を設計することは重要であることが注意されるべきである。 3. ゴム製 ロール部品を使用しなさいそれはプロダクト デザイナーであることは今大きい。私達の設計問題の多数は解決した!以前は、各糸は注意深く設計されていなければならなかった今何百もの標準的な直径およびピッチは選ぶことができる。これは基本的な基本はるかに超えて行く。折畳み式ベッドはばね、ピン、モーター、マイクロ制御回路、センサーおよびギヤ設計の機能のほとんどをカバーする。これはだけでなく、独特な挑戦に焦点を合わせることを可能にするがまた製造のチームは用具および技術があなたの設計を組み立てるあることを意味する。 4. 設計および製品グループ中の同じ部分を使用しなさいゴム製 ローラーの部品の警告:それは標準的なねじだけを使用する十分ではない。私はM5 Xが10のmmのソケット頭部の帽子ねじあるかどれがのロボット部品、1部を、他の部分であるM4設計した。他の部分の5つのx12 mmの六角頭ねじを設計しなさい。私はアセンブリ用具の間で頻繁に転換しなければならない;どこにが非常に悪い考えのどのねじによってが行くか混同することは容易である。私の例に続いてはいけない:各部品の、また全生産ラインの部分をだけでなく、標準化しなさい。可能な限り単一用具は全体のアセンブリに使用するべきである。 5. 使用モジュール設計折畳み式ベッドおよび通常の部品の重要な適用はより小さく補助的なアセンブリに設計を分解し、いろいろなプロダクトに使用することができるモジュール化である。あなたの最初コンピュータについて考えなさい:ある一緒に前に組み立てられた部品を置くことができる-マザーボード、ハード ディスク、ビデオ カード、それは容易である。もう一つの利点はモジュール設計が一貫作業でだけでなく、よいことである;またそれら維持および改善の促進によって場所のプロダクトの使用時を拡張するのを助けるため。

表面処理の効果:1.耐食性を改善し、表面の耐久性を、そして物質的な表面の変更そして損傷を修理するために除去し、減速し、;2。通常の材料に特殊関数の表面を得させる;3.保管エネルギーは、コストを環境を改良するために削減し。金属の表面処理プロセスの分類表面処理プロセスの分類の記述表面の修正の技術は物理的な、化学方法によって必須の性能の表面処理プロセスを得るために材料の表面の形態、段階の構成、微細構造、欠陥の状態および圧力の状態を変える。物質的な表面の化学成分は変わらずに残る。表面の合金になる技術は加えられた材料が必須の特性との表面処理プロセスを得るために合金になる層を形作るように物理的な方法によってマトリックスを書き入れることを可能にする。表面の転換のフィルムの技術は転換のフィルムを形作るように必須の性能を得るためにマトリックスと化学的に加えられた材料を反応させる表面処理プロセスである。表面のレプリカの技術は必須の性能を得るために加えられた材料が物理的な、化学方法によって基質の表面のめっきそしてコーティングを形作ることを可能にする表面処理プロセスである。マトリックスはコーティングの形成に加わらないそれは4つの部門に分けることができる:表面の修正の技術、表面の合金になる技術、表面の転換のフィルムの技術および表面のコーティングの技術。 1つの、の表面の修正の技術1.表面に堅くなること表面に癒やすことは急速な暖房が付いている表面層をaustenitizing後鋼鉄の化学成分そして中央構造を変えないで部品の表面を増強する熱処理方法を示す。表面に癒やす主要な方法は癒やし、誘導加熱炎が含まれ共通の熱源は酸素アセチレンかoxypropaneのような炎を含んでいる。2.レーザーの表面の増強増強するレーザーの表面は工作物の表面で撃つのに集中されたレーザ光線を使用すること非常に短い時間の相変化の温度または融点の上の温度に工作物の表面の非常に薄い材料を熱し、次に工作物の表面を堅くする非常に短い時間の冷却する。増強するレーザーの表面は処置、レーザーの表面の合金になる処置およびレーザーのクラッディングの処置を増強するレーザーの変形に分けることができる。レーザーの表面に堅くなることに小さい熱影響部、小さい変形および便利な操作がある。それは削除のような局部的に増強された部分、死ぬ、内燃機関のクランク軸、カム、カムシャフト、スプライン シャフト、精密機械のガイド・レール、高速鋼鉄カッター、ギヤおよびシリンダーはさみ金のために主に使用される。 3. ショットピーニングショットピーニングは部品の表面および補助的な表面に増強を達成するある特定のプラスチック変形があるように金属表面に当る無数の小さいハンマーのような部分の表面に多数の高速移動投射物に、ちょうど吹きかける技術である。ショットピーニングは機械強さを改善できたり部品の耐久性、疲労の抵抗および耐食性を;表面のマットおよび錆をとることのために一般的;鋳造、鍛造材および溶接物の残留圧力を除去しなさい。 4. 圧延圧延は回転工作物の表面を室温で押し、柔軟に工作物の表面を変形させ、堅くするために母線の方向に沿って動くのに正確で、滑らかな増強された表面か特定のパターンを得るために堅いローラーがかローラーが使用されている表面処理プロセスである。それはシリンダー、円錐形および平面のような簡単な部分のために頻繁に使用される。5.ワイヤー デッサンワイヤー デッサンは外力の行為の下でダイスを通して金属のパスを強力に作る表面の治療法を、金属の横断面区域圧縮される示し、金属線のデッサン プロセスと呼ばれる断面区域の必須の形そしてサイズは得られる。デッサンは装飾的な必要性に従って直線、任意ライン、さざ波および螺線形ラインに作ることができる。6.ポーランド語ポーランド語は部品の表面を変更する終わり方法である。通常、滑らかな表面だけ得元の機械精度は改善されまた更に維持することができない。異なった前にマシン・コンディションと、磨くことが1.6~0.008のμ mの。に達することができた後RAの価値 それは機械に磨き、化学に磨くことに一般に分けられる。2、は合金になる技術浮上する1.化学表面の熱処理表面の合金になる技術の典型的なプロセスは工作物の表面の化学成分そして構造を変えるために媒体の活動的な原子が工作物の表面に突き通るおよび性能を変えるために置くように暖房および絶縁材のための特定の媒体に工作物を熱処理プロセスの化学表面の熱処理である。表面に癒やすことと比較されて、化学表面の熱処理はだけでなく、鋼鉄の表面の構造を変えるが、また化学成分を変える。異なった要素に従って、化学熱処理他の要素の浸炭、アンモニア化、多重エレメントの浸透、浸透、等に分かれることができる浸透した。化学熱処理プロセスは3つの基本プロセスが含まれている:分解、吸収および拡散。 化学表面の熱処理の2つの主要な方法は浸炭して、窒化。対照の浸炭および窒化中心のよい靭性を維持している間表面の硬度を、工作物の耐久性そして疲労強さ改善する、目的。表面の硬度を改善しなさい、工作物の耐久性、疲労強さおよび耐食性を。材料は0.1-0.25% Cの低炭素鋼鉄を含んでいる。より高いカーボン、より低い中心。それはCr、Mo、Al、チタニウムおよびV.を含んでいる中型の炭素鋼である。共通方法:浸炭する、真空の浸炭、ガスの窒化およびイオン窒化ガスの浸炭、固体温度900~950の℃ 500~570の℃表面の厚さは一般に多くではなく0.5~2mm 0.6~0.7mrよりではないそれは航空機のギヤ、シャフト、カムシャフト、等、自動車およびトラクターのような機械部分で広く利用されている。それは高い耐久性および精密条件の部分のために使用される、また熱抵抗は、耐久性および耐食性の部品を。器械、軽い負荷ギヤおよび重要なクランク軸の小さいシャフトのような。 3つの、の表面の転換のフィルムの技術1.黒くなり、リン酸で処理すること黒くなること:空気水蒸気または化学薬品の適切な温度への鋼鉄か鋼鉄部品を表面の青か黒い酸化膜を形作る熱するプロセス。それはまた薄青くなる。リン酸で処理すること:解決をリン酸で処理すること呼ばれる表面のwater-insoluble結晶の隣酸塩転換のフィルムの層を沈殿させるためにリン酸で処理することで浸る工作物のプロセス（鋼鉄またはアルミニウムまたは亜鉛部品） （酸の隣酸塩は解決を基づかせていた）。2.陽極酸化それは主にアルミニウムおよびアルミ合金の陽極酸化を示す。陽極酸化して陽極として外的な流れの行為の下で浸す機能し、しっかりと部品の表面の基質と結合されるanti-corrosion酸化フィルムを形作るプロセスを酸の電解物でアルミニウムまたはアルミ合金の部品を参照する。酸化膜これに保護、装飾、絶縁材および耐久性のような特別な特徴がある。、磨き、陽極酸化する前に、油を取り除き、きれいになり、そして他の前処理は洗浄し、着色し、そして密封によって、続かれて遂行される。適用:それは自動車および飛行機のある特別な部品の保護処置、また手仕事および毎日のハードウェア製品の装飾的な処置のために一般的である。 4つの、の表面のコーティングの技術1.上昇温暖気流の噴霧熱噴霧は圧縮されたガスによって金属か非金属材料を熱し、溶かすこと、工作物の表面からの必須の物理的な、化学特性を得るためにしっかりと基質と結ばれるコーティングを形作るために絶えず工作物の表面にそれらを吹き、そして吹きかける。熱噴霧の技術は材料の耐久性、耐食性、熱抵抗および絶縁材を改良できる。それに宇宙航空、原子力、電子工学および他の最先端の技術を含むほとんどすべての分野で適用が、ある。2.真空のめっき真空のめっきは蒸発によって金属表面のさまざまな金属そして非金属フィルムを沈殿させるか真空の条件の下に放出させる表面処理プロセス行う。真空のめっきによって、最高速度、よい付着およびより少ない汚染物質の利点がある非常に薄い表面のコーティングは得ることができる。真空の放出させるめっきの原則異なったプロセスに従って、真空のめっきは真空の蒸発のめっき、真空の放出させるめっきおよび真空イオンめっきに分けることができる。3.電気めっき電気めっきは電気化学およびレドックス プロセスである。一例として取得ニッケル メッキ:金属塩（NiSO4）の解決の金属部分を陰極として浸し、陽極として金属のニッケル版を使用しなさい。DC電源がついた後、金属のニッケルのコーティングは部品で沈殿する。電気めっき方法は通常の電気めっきし、特別な電気めっきに分けられる。 4. 蒸気沈殿蒸気沈殿技術は沈殿要素を含んでいる薄膜を形作るために蒸気段階の物質が物理的なか化学方法によって物質的な表面で沈殿するコーティングの技術の新型である。沈殿プロセスの異なった原則に従って、蒸気沈殿技術は物理的な蒸気沈殿（PVD）および化学気相堆積（CVD）に分けることができる。物理的な蒸気沈殿（PVD）物理的な蒸気沈殿（PVD）は真空の条件および蒸気プロセスによって材料の表面の薄膜を沈殿させることの下で物理的な方法によって原子、分子またはイオンに蒸発材料の技術を示す。 物理的な沈殿技術は主に真空の蒸発、放出およびイオンめっきを含んでいる。物理的な蒸気沈殿に適したマトリックス材料およびフィルム材料の広い範囲がある;簡単なプロセス、物質的なセービングおよび無公害;得られたフィルムにフィルムと基質間の強い付着、均一フィルム厚さ、小型であること、より少ないピンホール、等の利点がある。それは機械類、大気および宇宙空間、電子工学、光学および軽工業の分野で広く利用されている耐久力のある、防蝕、耐熱性、伝導性、絶縁、光学、磁気、圧電気、注油の、超伝導および他のフィルムを準備するために。化学気相堆積（CVD）化学気相堆積（CVD）は混合されたガスの相互作用によって基質の表面およびある特定の温度に基質の表面の金属か混合のフィルムを形作る方法行う。よい耐久性のために、耐食性、熱抵抗の、電気および光学的性質、CVDのフィルムは機械製造業、大気および宇宙空間、交通機関、石炭の化学工業およびずっと他の産業分野で広く利用されている。

表面処理の効果:1.耐食性を改善し、表面の耐久性を、そして物質的な表面の変更そして損傷を修理するために除去し、減速し、;2。通常の材料に特殊関数の表面を得させる;3.保管エネルギーは、コストを環境を改良するために削減し。金属の表面処理プロセスの分類表面処理プロセスの分類の記述表面の修正の技術は物理的な、化学方法によって必須の性能の表面処理プロセスを得るために材料の表面の形態、段階の構成、微細構造、欠陥の状態および圧力の状態を変える。物質的な表面の化学成分は変わらずに残る。表面の合金になる技術は加えられた材料が必須の特性との表面処理プロセスを得るために合金になる層を形作るように物理的な方法によってマトリックスを書き入れることを可能にする。表面の転換のフィルムの技術は転換のフィルムを形作るように必須の性能を得るためにマトリックスと化学的に加えられた材料を反応させる表面処理プロセスである。表面のレプリカの技術は必須の性能を得るために加えられた材料が物理的な、化学方法によって基質の表面のめっきそしてコーティングを形作ることを可能にする表面処理プロセスである。マトリックスはコーティングの形成に加わらないそれは4つの部門に分けることができる:表面の修正の技術、表面の合金になる技術、表面の転換のフィルムの技術および表面のコーティングの技術。 1つの、の表面の修正の技術1.表面に堅くなること表面に癒やすことは急速な暖房が付いている表面層をaustenitizing後鋼鉄の化学成分そして中央構造を変えないで部品の表面を増強する熱処理方法を示す。表面に癒やす主要な方法は癒やし、誘導加熱炎が含まれ共通の熱源は酸素アセチレンかoxypropaneのような炎を含んでいる。2.レーザーの表面の増強増強するレーザーの表面は工作物の表面で撃つのに集中されたレーザ光線を使用すること非常に短い時間の相変化の温度または融点の上の温度に工作物の表面の非常に薄い材料を熱し、次に工作物の表面を堅くする非常に短い時間の冷却する。増強するレーザーの表面は処置、レーザーの表面の合金になる処置およびレーザーのクラッディングの処置を増強するレーザーの変形に分けることができる。レーザーの表面に堅くなることに小さい熱影響部、小さい変形および便利な操作がある。それは削除のような局部的に増強された部分、死ぬ、内燃機関のクランク軸、カム、カムシャフト、スプライン シャフト、精密機械のガイド・レール、高速鋼鉄カッター、ギヤおよびシリンダーはさみ金のために主に使用される。 3. ショットピーニングショットピーニングは部品の表面および補助的な表面に増強を達成するある特定のプラスチック変形があるように金属表面に当る無数の小さいハンマーのような部分の表面に多数の高速移動投射物に、ちょうど吹きかける技術である。ショットピーニングは機械強さを改善できたり部品の耐久性、疲労の抵抗および耐食性を;表面のマットおよび錆をとることのために一般的;鋳造、鍛造材および溶接物の残留圧力を除去しなさい。 4. 圧延圧延は回転工作物の表面を室温で押し、柔軟に工作物の表面を変形させ、堅くするために母線の方向に沿って動くのに正確で、滑らかな増強された表面か特定のパターンを得るために堅いローラーがかローラーが使用されている表面処理プロセスである。それはシリンダー、円錐形および平面のような簡単な部分のために頻繁に使用される。5.ワイヤー デッサンワイヤー デッサンは外力の行為の下でダイスを通して金属のパスを強力に作る表面の治療法を、金属の横断面区域圧縮される示し、金属線のデッサン プロセスと呼ばれる断面区域の必須の形そしてサイズは得られる。デッサンは装飾的な必要性に従って直線、任意ライン、さざ波および螺線形ラインに作ることができる。6.ポーランド語ポーランド語は部品の表面を変更する終わり方法である。通常、滑らかな表面だけ得元の機械精度は改善されまた更に維持することができない。異なった前にマシン・コンディションと、磨くことが1.6~0.008のμ mの。に達することができた後RAの価値 それは機械に磨き、化学に磨くことに一般に分けられる。2、は合金になる技術浮上する1.化学表面の熱処理表面の合金になる技術の典型的なプロセスは工作物の表面の化学成分そして構造を変えるために媒体の活動的な原子が工作物の表面に突き通るおよび性能を変えるために置くように暖房および絶縁材のための特定の媒体に工作物を熱処理プロセスの化学表面の熱処理である。表面に癒やすことと比較されて、化学表面の熱処理はだけでなく、鋼鉄の表面の構造を変えるが、また化学成分を変える。異なった要素に従って、化学熱処理他の要素の浸炭、アンモニア化、多重エレメントの浸透、浸透、等に分かれることができる浸透した。化学熱処理プロセスは3つの基本プロセスが含まれている:分解、吸収および拡散。 化学表面の熱処理の2つの主要な方法は浸炭して、窒化。対照の浸炭および窒化中心のよい靭性を維持している間表面の硬度を、工作物の耐久性そして疲労強さ改善する、目的。表面の硬度を改善しなさい、工作物の耐久性、疲労強さおよび耐食性を。材料は0.1-0.25% Cの低炭素鋼鉄を含んでいる。より高いカーボン、より低い中心。それはCr、Mo、Al、チタニウムおよびV.を含んでいる中型の炭素鋼である。共通方法:浸炭する、真空の浸炭、ガスの窒化およびイオン窒化ガスの浸炭、固体温度900~950の℃ 500~570の℃表面の厚さは一般に多くではなく0.5~2mm 0.6~0.7mrよりではないそれは航空機のギヤ、シャフト、カムシャフト、等、自動車およびトラクターのような機械部分で広く利用されている。それは高い耐久性および精密条件の部分のために使用される、また熱抵抗は、耐久性および耐食性の部品を。器械、軽い負荷ギヤおよび重要なクランク軸の小さいシャフトのような。 3つの、の表面の転換のフィルムの技術1.黒くなり、リン酸で処理すること黒くなること:空気水蒸気または化学薬品の適切な温度への鋼鉄か鋼鉄部品を表面の青か黒い酸化膜を形作る熱するプロセス。それはまた薄青くなる。リン酸で処理すること:解決をリン酸で処理すること呼ばれる表面のwater-insoluble結晶の隣酸塩転換のフィルムの層を沈殿させるためにリン酸で処理することで浸る工作物のプロセス（鋼鉄またはアルミニウムまたは亜鉛部品） （酸の隣酸塩は解決を基づかせていた）。2.陽極酸化それは主にアルミニウムおよびアルミ合金の陽極酸化を示す。陽極酸化して陽極として外的な流れの行為の下で浸す機能し、しっかりと部品の表面の基質と結合されるanti-corrosion酸化フィルムを形作るプロセスを酸の電解物でアルミニウムまたはアルミ合金の部品を参照する。酸化膜これに保護、装飾、絶縁材および耐久性のような特別な特徴がある。、磨き、陽極酸化する前に、油を取り除き、きれいになり、そして他の前処理は洗浄し、着色し、そして密封によって、続かれて遂行される。適用:それは自動車および飛行機のある特別な部品の保護処置、また手仕事および毎日のハードウェア製品の装飾的な処置のために一般的である。 4つの、の表面のコーティングの技術1.上昇温暖気流の噴霧熱噴霧は圧縮されたガスによって金属か非金属材料を熱し、溶かすこと、工作物の表面からの必須の物理的な、化学特性を得るためにしっかりと基質と結ばれるコーティングを形作るために絶えず工作物の表面にそれらを吹き、そして吹きかける。熱噴霧の技術は材料の耐久性、耐食性、熱抵抗および絶縁材を改良できる。それに宇宙航空、原子力、電子工学および他の最先端の技術を含むほとんどすべての分野で適用が、ある。2.真空のめっき真空のめっきは蒸発によって金属表面のさまざまな金属そして非金属フィルムを沈殿させるか真空の条件の下に放出させる表面処理プロセス行う。真空のめっきによって、最高速度、よい付着およびより少ない汚染物質の利点がある非常に薄い表面のコーティングは得ることができる。真空の放出させるめっきの原則異なったプロセスに従って、真空のめっきは真空の蒸発のめっき、真空の放出させるめっきおよび真空イオンめっきに分けることができる。3.電気めっき電気めっきは電気化学およびレドックス プロセスである。一例として取得ニッケル メッキ:金属塩（NiSO4）の解決の金属部分を陰極として浸し、陽極として金属のニッケル版を使用しなさい。DC電源がついた後、金属のニッケルのコーティングは部品で沈殿する。電気めっき方法は通常の電気めっきし、特別な電気めっきに分けられる。 4. 蒸気沈殿蒸気沈殿技術は沈殿要素を含んでいる薄膜を形作るために蒸気段階の物質が物理的なか化学方法によって物質的な表面で沈殿するコーティングの技術の新型である。沈殿プロセスの異なった原則に従って、蒸気沈殿技術は物理的な蒸気沈殿（PVD）および化学気相堆積（CVD）に分けることができる。物理的な蒸気沈殿（PVD）物理的な蒸気沈殿（PVD）は真空の条件および蒸気プロセスによって材料の表面の薄膜を沈殿させることの下で物理的な方法によって原子、分子またはイオンに蒸発材料の技術を示す。 物理的な沈殿技術は主に真空の蒸発、放出およびイオンめっきを含んでいる。物理的な蒸気沈殿に適したマトリックス材料およびフィルム材料の広い範囲がある;簡単なプロセス、物質的なセービングおよび無公害;得られたフィルムにフィルムと基質間の強い付着、均一フィルム厚さ、小型であること、より少ないピンホール、等の利点がある。それは機械類、大気および宇宙空間、電子工学、光学および軽工業の分野で広く利用されている耐久力のある、防蝕、耐熱性、伝導性、絶縁、光学、磁気、圧電気、注油の、超伝導および他のフィルムを準備するために。化学気相堆積（CVD）化学気相堆積（CVD）は混合されたガスの相互作用によって基質の表面およびある特定の温度に基質の表面の金属か混合のフィルムを形作る方法行う。よい耐久性のために、耐食性、熱抵抗の、電気および光学的性質、CVDのフィルムは機械製造業、大気および宇宙空間、交通機関、石炭の化学工業およびずっと他の産業分野で広く利用されている。

シャフトの部品の主関数はトルクを回し、送信するために他の回転部品を支えることであり同時に、軸受けを通して機械フレームと接続される。機械の重要な部分の1時である。シャフトの部品は長さが直径より大きい、で通常円柱表面、円錐表面、内部穴、糸および対応する端の表面で構成される回転式部品。シャフトに頻繁に機能に従ってスプライン、キー溝、横断穴、溝、等があり、構造形、シャフトに支え、導き、そして隔離の役割を担う多くのタイプが、滑らかなシャフトのような、空シャフト、半分シャフト、歩んだシャフト、スプライン シャフト、クランク軸、カムシャフト、等ある。 1. 眺めの表示1）シャフトの部品は主に旋盤および粉砕機で一般に処理されるボディを回転させている。それらは通常基本的な眺めに表現される。軸線は水平に置かれ、小さい頭部は処理の間に容易な観覧のための権利に置かれる。2）先に直面するシャフトの単一の主溝との完全な形を引出すことはよい。3）シャフトの穴、キー溝、等のの構造のために部分的な断面図か断面図によって一般に表される。プロフィールの取除かれたプロフィールはまただけでなく、はっきり構造の形を表現し、便利に関連した構造の次元の許容そして幾何学的な許容に印を付けることができる。4）切り込みおよび肉付けのような小さい構造はローカル拡大されたデッサンによって表される。2.次元①長さの方向の主要なデータは取付けられている主要な端の表面（肩）である。シャフトの2つの端は測定のデータとして一般に使用され、軸線は放射状のデータとして一般に使用される。②主要な次元は最初に示され、他の多区分の長さ次元は回転順序に従って示される。シャフトのローカル構造のほとんどはシャフトの肩近くにある。③マーク付き次元を明確におよびデッサンを見ること容易させるためには断面図の内部および外のり寸法は別に印が付き回り、製粉し、そして訓練のような異なったプロセスの次元は別に印が付いているべきである。④シャフトの小さな溝、小さな溝、切り込み、粉砕車輪オーバートラベル溝、キー溝、中央穴および他の構造は関連した技術的なデータの次元を示した後印が付いている。 3. シャフトの部品の材料①シャフトの部品のための共通材料は45鋼鉄が最も広く利用されている、230~260HBSの硬度の処置を、癒やし、和らげることに応じて一般にある35、45および50良質カーボン構造スチール。②Q255、Q275および他のカーボン構造スチールは非常に重要使用するではないまたは小さい負荷をことができるシャフトに持つ。③大規模な勢力が付いているシャフトおよび高力条件は230~240HBSの硬度の40Cr鋼鉄と癒やされ、和らげられるかまたは35~42HRCに堅くすることができる。④高速および重負荷の状態の下で、20Cr働く、シャフトの部品のために20CrMnTi、20Mn2Bおよび他の合金の構造スチールまたは38CrMoAIA良質の合金の構造スチールは選ばれる。浸炭し、癒やすか、または窒化の処置の後で、これらの鋼鉄にだけでなく、高い表面の硬度が、またよい耐久性、影響の靭性および疲労強さの中央強さを、非常に改善するためにある。⑤ふしの鋳鉄および高力鋳鉄は頻繁に使用されるよい鋳造の性能および振動減少の性能による複雑な形および構造が付いているシャフトを製造するために。特に、私達の国の再Mgの延性がある鉄に減摩材のよい耐衝撃性がおよび靭性、また利点および振動吸収、および応力集中への低い感受性がある。それは自動車、トラクターおよび工作機械の重要なシャフトの部品に適用された。⑥引張強さの45そして50の中型の炭素鋼が600MPaよりより少なく一般に最終的な熱処理なしで高い硬度の鉛ねじを得るのに使用されていない。精密工作機械の鉛ねじはカーボン工具鋼T10およびT12から成っていることができる。最終的な熱処理によって得られる高い硬度のねじ棒はCrWMnまたはCrMnの鋼鉄から成っているとき50-56HRCの硬度を保証できる。 4. シャフトの部品のための技術的要求事項①次元の正確さ主要なジャーナル直径の次元の正確さは一般にIT6~IT9であり、精密はIT5である。歩んだシャフトの各ステップ長さのために、許容は使用条件に従って与えられる、または許容はアセンブリ次元の鎖の条件に従って割振られる。②幾何学的な正確さシャフトは通常シャフトのアセンブリ データである2冊のジャーナルによって軸受けで支えられる。支持ジャーナルの幾何学的な正確さ（円形、cylindricity）は一般に要求される。一般的な正確さのジャーナルの幾何学的な形態の許容は直径の許容範囲に限られる、すなわち、Eは許容条件に従って直径の許容の後で印が付き、条件がより高ければ、正当な許容価値は印が付いている（すなわち、形の許容価値は次元の許容の後でEに加えてフレームと印が付いている）。③相互位置の正確さ支持ジャーナルに関連するシャフトの部品の合うジャーナル（集まっている伝達部品のためのジャーナル）のcoaxialityは相互位置の正確さのための一般要求事項である。測定の便利のために、それは通常放射状の円のふれによって表される。支持ジャーナルへの共通の適切な精密シャフトの放射状の円のふれは一般に0.01~0.03mmであり、高精度シャフトのそれは0.001~0.005 mmである。さらに、軸位置の端の表面と軸線ライン間のperpendicularityのための条件がある。④表面の粗さ通常、支持ジャーナルの表面の粗さはRa0.16~0.63umであり、一致ジャーナルの表面の粗さはRa0.63~2.5umである。一般的な部品および典型的な部品のために、一般に上記の項目のために利用できる対応するテーブルおよびデータがある。

集中された太陽エネルギー（CSP）は他の回復可能なエネルギー源と熱エネルギー貯蔵（TES）およびエネルギーを請求あり次第急派するのに慣習的な熱機関の使用によって区別される。但し、（LCOE）競争のlevelizedエネルギーの価格を達成するために、CSPのシステム費用は減らなければならない。   Schwarz-D TPMSの表面に優秀な熱伝達の特性があることを熱交換器が示したので複数の三重の周期的な最低の表面（TPMS）および周期的な節の表面の最近の調査。グループIV-VIの遷移金属の炭化物、ホウ化物および合成物は共通の超高度の温度陶磁器の（UHTC）材料である。付加的な製造業の導入前に、TPMS装置は製造しにくかった。 陶磁器TPMSの構造を製造する前の方法と比較されて、付着力のジェット機の付加的な製造業は製陶術を形作る有望で、拡張可能な方法として成長している。付着力のジェット機の印刷が反応浸潤を伴ってUHTCの熱交換器の版を製造するのに使用されていたが高い比重に焼結するUHTC TPMSの構造を製造するのに使用されていなかった。鋳造物の間の低い未加工密度が問題常にではないことよい均等性を達成することがより重要であることを焼結のnanomaterialsから提案する教訓。   この調査では、著者は空の候補者を焼結させ、印刷することによってUHTC-TPMSの構造の付着力のスプレーの付加的な製造業の可能性を示した。またTPMSの部分である少なくとも92%の理論的な比重の部品は作成された。 ターゲット密度は中間物からの複雑なほぼ網の形態を完全な密度に焼結させ、HIP焼結の技術を使用してガスの浸透を抑制して必要である焼結の最終段階への転移を表す。デモンストレーションTPMSの部品の目的はテスト標本から得られた印刷し、焼結変数が熱交換器の設計のために使用される複雑な幾何学に適当だったかどうか見ることだった。 チームは9つのcm 3立方TPMSの部分を印刷し、それらを歪めるか、または壊さないで焼結させた。設計地勢学、材料および製作の前進はCSPの熱交換器の溶解した塩化物の塩の最高にクラスの性能を実現するために示される。   研究者はつなぎのジェット機の付加的な製造業および焼結の組合せの使用をZrB2 MoSi2ベースのUHTC-TPMSの細胞を造る論議する。よい処理特徴および質のためにこの適用のための最もよいUHTC材料が定めることができるまでUHTC-TPMSの熱交換器の可能性を示すために、ZrB2-MoSi2は無効な候補者として計画的に選ばれた。   UHTC-TPMSの構造を印刷し、焼結させるのに付着力のスプレーの付加的な製造業が使用することができることが示されていた。スペース制限作戦が必要だったことが効果的にゆがみを限ることを、分られた。それはおよそ2-3のmのd50、慣習的なUHTCの処理で使用された同じサイズの慣習的な粉の原料を使用ことはできた。これらの材料は熱交換器の液体は壁を通ること、2つの地域を分けることおよび熱地殻均衡圧力を可能にすることを防いで十分である92-98%の理論的な比重により高い密度が要求されるとき焼結する。

回転機械類の多くの共通の失敗が、蒸気の刺激を含んで、機械にゆるむこと、回転翼の破損および取除くこと、機械偏差および電気偏差割れる、摩擦、シャフト等ある。     蒸気の刺激 通常蒸気の刺激の2つの理由がある、1つは調整弁の開始順序が原因である、従って高圧蒸気は回転子を上向きに持ち上げる忍耐の特定の圧力を減らし、こうして軸受けを不安定にする力を、作り出す;秒は接した分力を作り出す、またself-excited振動を作り出す回転子は端シャフトのシールによりのガスの流れによって発生する接した分力である丸い突出部の上で不均等な放射状の整理が原因。 蒸気の刺激は強力なタービンの高圧回転子に一般に蒸気の振動が起こるとき、振動の主要な特徴振動が負荷に非常に敏感である、振動の頻度は1次重大な回転子の速度の頻度と一致することである起こり。半頻度部品への大部分の場合の（蒸気の刺激は余りに深刻ではない）振動頻度。 蒸気の振動の場合に、時々忍耐の設計を変えるか、蒸気のシールのthrough-flowの部品の設計しか改善しないか、かなり負荷を減らすために設置ギャップを、調節するかまたは問題を解決するために蒸気の調整弁の入り口順序に主要な蒸気を変えることは無用である。 機械にゆるむこと 通常3つのゆるめタイプの機械にゆるむことがある。 最初のゆるめタイプのゆるむことは機械の基盤の構造緩みの存在を、テーブルおよび基礎、または構造または基礎の悪いセメント グラウトを詰めることおよび変形示す。 第2ゆるめタイプのゆるむことは忍耐の座席で機械基盤の固定のボルトかひびのゆるむことによって主に引き起こされる。 ゆるむことが通常回転シャフトのインペラーのゆるむことの忍耐カバー、余分な忍耐の整理または存在の忍耐のタイルの枕のゆるむとき、第3ゆるめタイプのゆるむことは部品間の不適当な適合によって引き起こされる。このゆるむことの振動段階は非常に不安定で、非常に変わる。緩く拘束力で、方向性質を低下によるゆるむことの方にいつ持っているか振動により、振動広さは増加する。 回転子の壊れた刃および取除くこと 故障メカニズムおよび動的バランスの失敗を離れた回転子の壊れた刃、部分またはスケールの層は同じである。その特徴は次の通りである。 ①インスタント突然の増加のによ頻度広さの振動。 ②振動の独特頻度は回転子の動作周波数である。 ③働く頻度振動の段階はまた不意に変わる。 摩擦 回転機械類の回転部品および固定部品が接触に入って来る場合、移動および静的な部品の放射状の摩擦か軸摩擦は起こる。これは全体の機械損傷に深刻な失敗、それ導くかもしれないである。摩擦が起こるとき通常2つの場合がある。 第1は通常全体として機械のために比較的より少なく有害、危ない移動全周期への回転子の僅かの部品のだけ維持の接触間だけ回転子が偶然静止した部分に触れるとき、部分的な摩擦である。 機械の有害な効果そして危険のための第2は、特に時々完全な円周リング摩擦のより深刻な場合呼んだ「完全な摩擦」をであるかまたは「乾燥した摩擦」、シールで大抵発生する。円周リング摩擦が起こるとき、回転子はシールが付いている連続的な接触を維持し、接触の時点で発生する摩擦は回転子の動きの方に先に肯定的な動きからの後方の否定的な動きへの劇的な変化をもたらす場合がある。 摩擦はローター シャフトとシャフトのすねの摩擦の短期間が深刻な結果があることができるほど有害である。 シャフトの割れること 回転子のひびの原因は大抵疲労の損傷である。不適当に設計されたら（を含む不適当で物質的な選択か不合理な構造）または不適当な処理方法回転機械類の回転子、または圧力腐食に、疲労、クリープ、等マクロひびに拡大し、結局成長するためにより大きく、変更のトルクおよび放射状の負荷、micro-cracksの連続動作と次第につながれたオリジナルの回転子の駆り立てるポイントの位置でよる長い操作時間の古い単位はmicro-cracksを作り出す。 元の開始ポイントは通常機械化の間に、およびマイナーで物質的な欠陥（例えば、スラグになること）を区域残されるシャフトの応力集中のような高い圧力の区域にそして物質的な欠陥、用具の印および傷ある。 回転子で割れることの最初の段階で、拡張率は比較的遅く、放射状の振動広さの成長は比較的小さい。しかしひびの拡張の速度はひびの深まることと、対応現われる広さの急速に高められた現象加速する。特に、二重母音の広さの急速な上昇および相変化は頻繁にひびの診断情報を提供できる回転子のひびを診断するのに従って二重母音の広さおよび相変化の傾向が使用することができる。 機械および電気偏差 振動信号の機械および電気偏差の理由は無接触渦電流センサーの運営原則によって定められる。 切断は不完全にシャフトの表面（楕円か異なったシャフト）を作り出す回転部品の回転頻度と一致する頻度の正弦動的動きの徴候を機械で造った。不完全に機械裁ちの表面の原因は通常最終的な機械化が起こった工作機械、工作機械の鈍くなった用具、余りに速い供給または他の欠陥のすり切れた軸受けによって、または旋盤の指ぬきの摩耗によって発生する。傷、ピット、ぎざぎざ、錆の傷、等のようなジャーナル表面のUnsmoothまたは他の欠陥は、また偏差の出力を作り出す。 このエラー状態を点検する簡単な方法はパーセントのメートルによってジャーナルのふれの価値を点検することである。パーセントのメートルの変動の価値は無接触渦電流センサーによって観察されるように測定された表面の間違いの存在を確認する。 ジャーナルの測定された表面は明白な軸受けのジャーナル表面として注意深く保護されるべきである。持ち上がった場合、使用されるケーブルはセンサーによって測定される表面の区域を避け回転子を貯えるためのサポート フレームはによりジャーナル表面の傷、凹み、等を引き起こさないことを保障するべきである。 一般に、仕事は分野が均一または対称である限り渦電流センサーの磁界の現在で申し分なく。表面の残りが非磁気のまたはか間、シャフトの1つの表面積に高い磁界が持っていればただ低い磁界をあれば、これにより電気偏差を引き起こすことができる。これはそのようなジャーナル表面で機能する渦電流センサーからの磁界によって引き起こされるセンサーの感受性の変更が原因である。 さらに、不均等なめっき、不均等な回転子材料、等またパーセントのメートルによって測定され、確認することができない電気偏差をもたらすことができる。  

機械設備では、滑り軸受はより頻繁に使用されるが、身に着けるために傾向がある。実際の申込手続きでは、オイルのサンプルの構成は鉄のスペクトル分析を使用して異常が機械類の維持の人員によって時機を得たトラブルシューティングを促進する時間に見つけることができるように監視され、分析することができる。 振動分析がまた効果的に機械操作の失敗の状態を検出できが失敗を始めに、そして滑り軸受の摩耗より修理しにくい身に着けが働く状態は標準状態にまだあり、全面的な機械振動変数が正常な変数範囲にある影響を与えなかったりしこうして効果的に障害を予測できないように摩耗は他の部品の正常運営に。 振動分析法と別、鉄のスペクトル分析方法は効果的に早いトラブルシューティングに科学的な基礎を提供するために多数の研摩の粒子を検出できる。但し、実用化にferro分光学が強磁性物質に主に敏感であるが、遅い失敗するかもしれないので非磁気物質、それに答えるために非磁気性質の物質の量が大きくなければ。これは滑り軸受の摩耗の失敗を予測する鉄のスペクトル分析の適用が困難であることを示す。 この観点から見ると、企業は主要な排気の滑り軸受の摩耗の原因積極的に失敗の予言の技術、注意深く調査の研究を増強するべきで、経験を集め、そして滑り軸受の失敗のでき事を防ぐ減らし、有効な処置の手段を失敗による経済的な損失を減らし企業の経済的効率を改善するために失敗の発生を、提案する。

この頃は、機械化およびオートメーションは企業の開発の主流になった。さまざまな部品で構成される機械および装置は調整の欠乏かある特定の部品の協同による申込手続きの問題に傾向がある。原料の指定、特性、材料の使用、機械振動に、圧力か緩みを、伸縮性がある変形プロセス システム締め金で止めて、労働者操作、試験方法および検査官の間違いすべて処理されたプロダクトの質の影響がある。私達が実用試作機の質述べているとき、次の5つの主要な要因について考えることは困難ではない。 I.のオペレータCNC機械機能がますます複雑になると同時に、プログラミングおよびオペレータのレベルは非常に変わる。コンピュータ情報技術と優秀な人間の技術を結合することは機械の最高の利用を可能にする。これをするため、機械操作員は装置の性能をよく知られなければならない。従ってオペレータが装置の性能についての十分を知らなければそれを不正確に作動させるには、彼または彼女はかもしれなく機械部品の消耗を加速しまた更に機械への損害を与える。 従って、これは多くの維持費およびより長い保全時間を要求する。CNCの工作機械オペレータは装置の元の正確さを元通りにするために、機械マニュアルおよびcivilized生産および安全な処理を達成するために作動の注意を理解し、習得しなければならない。第一次および二次処理の位置の生産、適度な整理の処理の全スタッフの技能訓練を増強するため、人員の質意識および仕事責任の感覚を改善するため。 II.機械 完全なCNC機械化システムは工作機械、工作物、据え付け品および用具から成っている。機械精度は全プロセス システムの正確さと関連している。プロセス システムのさまざまな間違いは異なった状況の下の機械化の許容として異なった形態に反映される。  CNCの機械精度はプロトタイプ部品の質に影響を与える重要な要因である。機械精度が粗末なとき、ある部品は損なわれるまたは各部分の整理はCNCの機械化の間にプロトタイプで、さまざまな欠陥現われるきちんと調節されない。 従って、私達はだけでなく、右の回転角度、右の切断の容積およびCNCの機械化方法を選ばなければならないがまたCNCの機械化の質の機械精度の影響を理解する。機械の維持は直接プロトタイプの処理質そして生産性に影響を与える。働く正確さを保障し、ワーキング・ライフを拡張するために、すべての機械はきちんと維持されなければならない。通常機械動作の500時間後に、維持のレベルは必要となる。 3のCNCの機械化方法 多くの種類のCNCの機械化方法があり、機械化を切ることは共通の物の1つである。切断プロセスでは、工作物は力および熱の変更に服従し、金属材料の物理的なおよび機械特性はわずかに堅くなる、従って用具の選択は重要な役割を担う。 一般に、材料は工作物の材料に従って用具を作る機械で造られるために選ばれるべきであるのが常であった。さもなければ、工作物の表面は容易に工作物の荒さを高め、同時に表面質を減らす用具と関連していた拍車を形作る。用具の要因に加えて、切断環境におよび潤滑を切る容積の切断のような処理条件を、切ることにまた等機械化の質の影響がある。 CNC機械化プロセスでは、機械化システムは全体の切断プロセスの全面的な司令官である。すべてのCNC機械化プロセスはシステムに従って実行される、従って機械化システムの正確さそして剛性率はまた機械化の質に影響を与える主要な要因の1つである。 プロセス整理の機械化の2つの原則がある。 機械化の分散:多数プロセス、分割された多数機械処理の製造の複雑な部分。機械化の集中:回り、製粉する、レーザーの超音波振動処理する、ひく、5軸線連結、等CNCのような混合機械機能。 すべてのプロセスは1台の機械によって完了する。工作物の構造解析に従って、異なった処理方法の使用はまた機械化の質に影響を与える重要な要因である。 IV.材料 機械で造られた材料はプラスチックおよび金属に一般に分けられる。各材料に自身の特徴がある。工作物の条件に従って右の材料および機械化の間に適用を選ぶこともまた重要である。材料の一貫性はよいべきであるさもなければ同じ部分の質は異なるかもしれない。右の物質的な硬度によって、材料が変形しないことを確認することを試みなさい。これらは質を査定するための重要な前提条件である。   V. Inspection 機械が工作物を機械で造ることを終わった後点検は顧客へ配達の前に最後の主ステップである。機械化の点検は一般に2つの面への注意を要求する。 1. 点検プロシージャ-点検プロセス、点検プロセスを含んで、また関連した規則、システム、標準、等…一般に、点検プロセスは最初の点検、self-inspection、相互点検およびフルタイム点検を含んで、介入する工程および方法で点検である。 2. 点検方法-テストする方法を点検標準参照し。機械で造られた部品の点検はプロダクト点検のための点検器械そしてゲージを通した機械デッサンに一般に、基づいている。 従来の機械化の点検および現代機械化の点検 従来の機械化の点検器械は含んでいるマイクロメートル、パーセント、バーニヤ カード、平面、定規、レベルおよびいろいろなプラグ・ゲージ、リング ゲージ、等を…現代機械化の点検器械は光学コリメーター、プロジェクター、三次元計器、緯度および経度のメートル、レーザーの探知器、等である。 修飾された機械プロダクト検査官は単位プロダクトと関連している点検器械およびゲージの知識を習得しなければならない。処理の質を制御するために、機械で造るCNCの過程において理解することは必要であり、処理の質に影響を与えるさまざまな要因を分析することは克服する有効な技術的な手段を取っている間条件を満たさない。 現代生産のレベルの連続的な改善によって、機械で造られたプロダクトの質のための条件はより高く、より高くなっている。品質管理のための広範囲の手段の取得によってだけ私達は最終的に装置の耐用年数を改善するおよび装置の耐用年数を高める目的を達成してもいく処理プロセスの経済的な利点そして省エネを考慮に入れる。同時に、機械化の企業の長期安定した開発を促進する機械化の質を保障するため。

CNCの機械化は1960年代末業界標準になり、いろいろ高精度の部品を作り出すためにその後広く選ばれた。最もよいCNC機械か計算機数値制御機械を使用して、多くのタイプの他では従来の機械化プロセスとしにくいのアセンブリおよび複雑な部品を作成することは可能である。精密機械化サービスに関しては、多くの顧客に心でこの質問が、どの材料機械化のために適しているあるか。CNCの技術と互換性がある材料の広い範囲がある。ここのこの記事はそのうちのいくつかをリストする。   精密機械化のサービスプロバイダが選ぶ普及した材料   部品の高精度CNCの精密機械化は下記に記載されているようにいろいろな材料から、作ることができる。 アルミニウム。製造業、アルミニウムでエキゾチックおそらくCNCの製粉のための最も広く利用された材料は考慮される。他の材料より速く機械で造る機能はアルミニウムにCNCの機械化のためのより有用な材料をする。それが軽量、非磁気、防蝕および安価であるので、アルミニウムは航空機の部品、自動車部品、自転車フレームおよび食品容器の生産で広く利用されている。   ステンレス鋼。ステンレス鋼の合金はほとんどの汚れによって変化しなく、錆つく。材料は強さおよび耐食性のためにすばらしく、外科装置からの電子ハードウェアへの何でもに使用することができる。ステンレス鋼は比較的軽く、耐久のいろいろな企業の使用を拡大する非常に多目的な材料である。   炭素鋼。炭素鋼はまたCNCの機械化のために考慮するべき普及した材料の1つである。それはあなたがあなたの適用の条件に従って選ぶことができるいろいろな公式で利用できる。この材料は耐久性、安全、長い保存性、入手可能性および環境の友好的な性質によるCNCの機械化のために主に使用される。 黄銅。精密機械化サービスのための最も簡単で、最も費用効果が大きい材料、黄銅の広く考慮された1つは洗練された機能性を要求する複雑な部品の製造に選ばれる。、滑らか、きれいな表面機械で造ること、医療機器の製造で容易黄銅と、消費者製品、電子ハードウェアおよび接触、付属品、商品多く使用される。   チタニウム。 チタニウムは熱するために抵抗力がありそれに多くの産業適用のための実行可能な選択をする腐食。チタニウムは塩および水によって変化しなく、医学のインプラント、航空機の部品および宝石類の製造で広く利用されている、特に。   マグネシウム。マグネシウムは精密機械化のサービスプロバイダによって広く利用された最も軽い構造金属である。マグネシウムにそれを多数の産業適用のためにうってつけにする優秀な切削加工性、強さおよび強さがある。   Monel。CNCのための前例のない要求が機械で造ったMonelの合金の部品をある。それは主に腐食性の環境--にさらされ、高力を要求する適用で使用される。非常に機械化の難しさおよび必要な経験のhigh-levelのためにMonelの合金を専門にする少数のCNCの機械工場がある。   Inconel。その多くの有利な特性による人気を近年得てしまったのはニッケル ベースの高温合金である。Inconelの部品は水腐食か酸化に苦しむかもしれない環境のために適している。それは部品が極度な圧力および熱に服従するかもしれない適用のためにまたうってつけである。   上でリストされている材料に加えて精密CNCの機械化プロセスと互換性がある他の複数の材料がある。これらは超硬合金、タングステン、パラジウム、Invaの合金、ニッケル、ニオブ、合金鋼、ベリリウム、コバルト、イリジウムおよびモリブデンを含んでいる。使用されるアプリケーション領域、多数の選択から右の材料を選ぶ他の機械化の活動、等を考慮した後右の材料を選ぶことは重要それが適用の成功を定めるので、である重大である。

材料の損傷が物理的な性質に従って脆性破壊および収穫の2つの形態に分けられるので、強さ理論は2つの部門にそれに応じて分けられ、次は一般的な現在4つの強さ理論である。   1の最高の抗張圧力理論（最高の主な圧力がである最初の強さ理論） この理論は別名最初の強さ理論である。損傷の主要な原因が最高の抗張圧力であるこの理論。複合体にもかかわらず、最初の主要な圧力が一方通行の伸張、すなわち、ひびの強さの限界に達する限り、簡単な圧力の状態。   損傷の形態:ひび。   損傷の状態:σ1 = σb   強さの状態:σ1 ≤ [σ]   実験はよりよいこの強さ理論が最高の抗張圧力が見つけられる横断面に沿う石そして鋳鉄のような壊れやすい材料のひびの現象を説明すると証明した;それは一方通行の圧縮または三方圧縮のような抗張圧力なしで場合のために適していない。   不利な点:他の2つの主要な圧力は考慮されない。   使用範囲:張力の下で壊れやすい材料に適当。抗張鋳鉄のようなねじり。 2つの、の最高延長ライン緊張理論（第2強さ理論のすなわち最高の主な緊張） この理論はまた第2強さ理論と呼ばれる。この理論は損傷の主要な原因が最高延長ライン緊張であることを信じる。複合体にもかかわらず、簡単な圧力の状態最初の主要な緊張が一方通行の限界値に達する限り、すなわち、ひびを伸ばす。損傷の仮定:最高延長の緊張はひびが起こるまでそれはまだHookeの法律を使用して計算することができることが）簡単な張力（の限界に仮定される達する。   損傷の形態:ひび。   脆性破壊の損傷の状態:ε1= εu =σb/E   ε1=1/E [σ1-μ （σ2+σ3）]   損傷の状態:σ1-μ （σ2+σ3） = σb   強さの状態:σ1-μ （σ2+σ3）の≤ [σ]   それらが軸張力に服従するとき石のような壊れやすい材料の横断面に沿うひびの現象をよりよく、具体的なこの強さ理論が説明することが証明される。但し、実験結果は少数の材料とだけ一致する、従ってずっとそれはまれに使用されていない。   不利な点:それは広く脆性破壊の損傷の一般法を説明できない。   使用の規模:軸方向に圧縮される石および具体的のために適した。 3の最高の剪断応力理論（第3強さ理論Trescaの強さ） この理論は別名第3強さ理論である。損傷の主要な原因が最高の剪断応力であるこの理論 複合体にもかかわらず、最高の剪断応力がもたらす一方通行の伸張の最終的な剪断応力の価値に、すなわち達する限り、簡単な圧力の状態。損傷の仮定:複雑な圧力の州の危険の印の最高の剪断応力は物質的で簡単な抗張の、圧縮剪断応力の限界に達する。   損傷の形態:収穫。   損傷の要因:最高の剪断応力。   τmax = τu = σs/2   収穫の損傷の状態:τmax=1/2 （σ1-σ3）   損傷の状態:σ1-σ3 = σs   強さの状態:σ1-σ3 ≤ [σ]   この理論がよりよくプラスチックのプラスチック変形の現象を説明できることが実験的に、証明される。但し、この理論に従って設計されているメンバーは安全な側面に2σの影響が考慮されないのである。   不利な点:2σ効果無し。   使用の規模:プラスチックの概要の箱のために適した。形態は簡単である、概念は明確であり、機械類は広く利用されている。但し、理論的な結果は実際のものより安全である。 4の形の変更特定のエネルギー理論（第4強さ理論フォンmisesの強さ） この理論は別名第4強さ理論である。この理論それ:圧力の国家が材料ある、材料の物質的な機械工は形の変更の比率（DU）がある特定の限界値に達したのでもたらした。これは次の通り確立することができる   損傷の状態:1/2 （σ1-σ2） 2+2 （σ2-σ3） 2+ （σ3-σ1） 2=σs   強さの状態:σr4= 1/2 （σ1-σ2） 2+ （σ2-σ3） 2 + （σ3-σ1） 2≤ [σ]   形の変更特定のエネルギー理論が第3強さ理論より実験結果に一貫していることが複数の材料（のアルミニウム鋼鉄、銅）の薄い管のためのテスト データに基づいて、示されている。   4つの強さ理論の統一された形態:同等の圧力のσrnに、強さの状態のための統一された表現があるように   σrn≤ [σ]。   同等の圧力のための表現。   σr1=σ 1≤ [σ]   σr2=σ1-μ （σ2+σ3）の≤ [σ]   σr 3= σ1-σ3≤ [σ]   σr4= 1/2 （σ1-σ2） 2+ （σ2-σ3） 2+ （σ3-σ1） 2≤ [σ]