中国 Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. 会社のニュース

処理する精密部品はあらゆる材料である非常に厳密機械で造る精密物質的な条件で処理する精密部品である場合もない。従って私達はどんな材料が精密部品の処理のために一般に使用されるか知っているか。次に、私をあなたと共有することを許可しなさい! 精密のために機械化材料は2つの部門、金属材料および非金属材料に分けられる。   金属材料のために、ステンレス鋼の硬度は最も大きく、銅によって続かれて鋳鉄によって続かれて、最終的にアルミニウム。製陶術、プラスチック、等の処理は非金属材料の処理である。   まず、物質的な条件の硬度は、ある機会のためにより高い材料の硬度、機械より堅い処理するにはなければよりよければ、しかし処理機械条件の硬度に限られてただ、材料の処理は余りにも堅い場合もない。    2番目に、材料は柔らかく、堅い、機械の硬度より低い少なくとも1つの等級がまた処理された装置の役割によって機械部品のための材料の適度な選択との何をすることである決まる。   つまりどんな材料が、余りにも柔らかくか余りにも堅い材料のような処理のために適している、前か、材料またはいくつかの条件を機械で造る精密は処理、および後者に必要である処理するにはが不可能ではない。 従って、基本的な1つは密度が余りにも大きければ処理がまた硬度に非常に大きい材料の密度に注意を、等量払わなければならない、そして硬度が機械（旋盤の回転用具）の硬度より多くなら前に、ある、衝突傷害から処理することは不可能だけでなく、損なう回転用具の飛行のような部分、また原因の危険を、である。従って、一般に、機械処理のために、物質的な材料は処理することができるように工作機械の硬度より低いべきである。

機械部品の機械化の過程において、熱処理プロセスの適度な整理は冷たいの作ることができ、熱処理によってもたらされる変形を避けるために熱いプロセスは、一緒によくする。従って私達は適度に熱処理プロセス位置を整理する方法を知っているか。次に共有するべき編集者によって! 1つの、の予備熱処理は予備熱処理の目的ブランクの製造工程の間に、金属材料の切断性能を改善するために発生する除去すること、内部圧力を最終的な熱処理のために準備する。予備熱処理に属して、後和らげたり、アニールしたり、一般に前に荒い機械化で整理される正常化したり、等。の前に荒削りで整理されて、材料の切断性能を改善できる;の後で荒削りで整理される、残りの内部圧力の除去を促す。   2つは荒削り、前後に終わる半仕上げの機械化で、最終的な熱処理一般に整理されるべきである。より大きい熱処理の変形は、浸炭の癒やすこと、和らげること、等のような、仕上げの熱処理の変形を訂正する終わる前に、整理されるべきである;より小さい熱処理の変形は、窒化、等のような終わりの後で、整理することができる。   3つは、老化する処置処置を老化させる目的減らす工作物の変形を内部圧力を除去することである。老化する処置は自然な老化、人工的な老化および冷えた処置3の部門に分けられる。老化する処置は、終わる前に大体の形になることの後で一般に整理される;次に高精度のために部品は半仕上げおよび老化する処置の後で整理することができる;氷冷却の処置はプロセスの和らげるか、または終わるか、または最後の後で一般に整理される。   4つ、表面処理は時々anti-corrosionまたは表面の浮上するために装飾、めっき浮上する必要があるまたはこの表面処理の青味付けそして他の処置は通常プロセスの終わりに整理される。 工程はプロダクトに原料（または半仕上げプロダクト）からの全体のプロセスを示す。機械生産のために、それは原料の交通機関および貯蔵、生産の準備、ブランクの製造、プロダクト、絵画および包装の一部分、アセンブリ、および依託の処理および熱処理を含んでいる。現代企業は生産を組織し、生産を導くのに体系工学の原則そして方法を使用しプロダクション システムとして入出力と工程を見る。それは企業の管理を科学にし、企業をより弾力性のあり、競争にすることができる。   工程では、直接完成品に形を、原料（またはブランク）のサイズおよび性能は変えるプロセス プロセスと呼ばれる。それは工程の主要な部分である。例えば、投げ、造り、そして溶接する鋼片;材料の特性を変える熱処理;機械的処理、等の部分は、プロセスの部分である。プロセスは1つのまたは複数の順次プロセスで構成される。   プロセスはプロセスの基本的な単位である。プロセスは工作物の工作物またはグループのための仕事場で絶えず完了するプロセスの部分である。プロセスの主要な特徴は目的、装置またはオペレータを変えないこと、そしてプロセスが絶えず完了することである。

機械部品の加工産業の分野では、表面の粗さは非常に重要な索引である。従って機械部品を機械で造った場合表面の粗さを選ぶ方法を知っているか。次に、私をあなたと共有することを許可しなさい! 表面の粗さは部品の表面の顕微鏡の幾何学の間違いを反映する重要な技術索引である部品の表面質の点検のための主要な基礎である;選ぶことは適度またはプロダクト、耐用年数および生産費の質にない、直接関連していてではない。機械部品の表面の粗さの選択方法に3種類、即ち、計算方法、テスト方法および類似方法がある。機械部品では仕事を、共通の適用であるアナログ方法、この方法である簡単、速く有効設計しなさい。   アナログ方法の適用は十分な参考資料を要求する、既存の機械設計マニュアルは広範囲情報および文献を提供する。最も一般的の許容範囲に対応する表面の粗さである。 一般にではない機械部品の表面の粗さの価値より小さい、しかしそこにその間の固定機能的関係より小さい機械部品のサイズの許容条件。すなわち、例えば、ハンドルのある機械、器械、手車輪および健康装置の仕上げのある機械一部分の表面の食糧機械類は、表面の条件処理された非常に滑らか表面の粗さの条件非常に高いであるが、サイズの許容条件は非常に低い。一般に、そこに処理する機械部品は部品、許容範囲および表面の粗さの価値のその間次元の許容条件またはある特定の一致を持つためにである。

機械の共通の1部のシャフトの部品はまた伝達部品のための支持の役割を担い、トルクを送信できる非常に重要な部分である。従ってシャフトの部品の機械加工技術がである約もの知っているか。私をあなたと次に共有することを許可しなさい! シャフトの部品の技術的要求事項そして処理は大きい機械化について知るべき私達のための重要な事柄である従って何を約丁度あるか。それから次の内容を見なさい。   技術的要求事項のシャフトの部品に、一般に次の面が、のためにある。 1. 直径の正確さ、幾何学的な形の正確さ シャフトで、サポート ジャーナルおよび適合ジャーナルは直径の許容の内でIT5-IT9レベルの非常に重要、直径の正確さ、および形の正確さ、制御されるべきであるであり条件は直径の正確さより高い。シャフトが通常の正確さなら、ジャーナルを支えるためにジャーナルに合うことなら放射状の円のふれは0.01-0.03mmと一般に特別な条件あれば高精度なシャフトが0.001-0.005mm間、それがはっきり指定されるべきであるみなされる。   2.Surface荒さ 機械精密、連続した速度および他の要因のために、シャフトの部品の表面の粗さの条件はまた異なっている。忍耐ジャーナルの表面の粗さは0.16-0.63umであり、合うジャーナルのそれは0.63-2.5umである。   3. 紡錘の材料、ブランクおよび熱処理 シャフトの部品に使用する共通材料はある特定の強さ、硬度、耐久性および靭性を得るために正常化され、アニールされ、和らげられ、そして癒やされる45鋼鉄である。高速シャフトの部品のために、熱処理の後で耐久性および疲労の抵抗を改善するので構造スチールを使用することができる合金にしなさい。 紡錘のためのブランクは通常切れ、機械化の量を減らすことができるで材料の機械特性を改良できる円形の鋼鉄および鍛造材。

押している何が1つの、か。押すことは出版物によって版、ストリップ、管およびプロフィールの外力を加えることによって必須の形およびサイズの工作物の形成処理方法（部品を押す）行ったりおよびプラスチック変形か分離をもたらすために死ぬ。車体、シャーシ、燃料タンク、ラジエーター シート、ボイラー ドラム、容器の貝、モーター、電気鉄心のケイ素の鋼板、等はすべて押すことによって処理される。器械に、家庭用電化製品、自転車、オフィス機械類、世帯の道具および他のプロダクトにまた多数の押す部品がある。押す処理の温度に従って、それは熱い押し、冷たい押すことに分けることができる。前は高い変形の抵抗および悪い可塑性と処理する薄板金のために適している;後者は薄い版のための共通の押す方法である室温で遂行される。薄板金は、死に、装置は処理する押すことの3つの要素である。薄板金:押すことのために使用される薄板金の表面および内部特性に終了する押すプロダクトの質の大きい影響がある。 材料を押す条件のための6ポイント①厚さは正確、均一である。②表面は滑らかであり、点、傷、傷、表面のひび、等なしできれいスクラップの生成を防ぎなさい。③降伏強さは明らかな指向性なしで均一である。不良品か廃棄物を減らすため④高い均一延長。不均等な変形を防ぐため。⑤低い収穫の比率。曲がる部品の正確さを改善するため。⑥低い加工硬化。未来の変形を防ぐため 死になさい:直接ダイスの精密そして構造部品を押すことの形成および精密に影響を与えるため。製造原価は死に、生命は部品を押すことの費用そして質に影響を与える重要な要因である。装置:伝達構造に従って:手動穿孔器、穿孔機、油圧穿孔器、空気の穿孔器、高速穿孔機、CNCの穿孔器機械精度に従って:通常の穿孔器、精密穿孔器使用の規模に従って:通常の出版物、特別な出版物 処理特徴1。押すプロセスに高い生産の効率、便利な操作があり、機械化およびオートメーションを実現して容易である。2。押す質は安定している、互換性はよく、「同一」の特徴がある。3.強さおよび剛さを押して高くであって下さい。4。部品を押す費用は低い。

糸は機械部品を接続するための共通方法であり、通された穴の処理は全体の工程の終わりに頻繁にある。処理が不適当なら、部品の捨てるか、またはより面倒な再処理をもたらす、従ってプロセスの安全のためのより高い条件を提言する。通された穴を、糸の回転用具を含んで、蛇口機械で造るためのさまざまな用具が、放出の蛇口、通すフライス、等にある。正しい工作機械を選ぶ方法か。用具の選択は実際に処理方法の選択である。各々の処理方法は異なった用具を使用する。通された穴の処理のために、複数の共通の方法がある:叩き、回り、放出鋳造物、そして糸の製粉。今度は最初にさまざまな処理方法および使用制限の利点そして不利な点を理解する。実際の生産では、私達はこれらの処理方法かの特徴に従って技術的な、経済的な見通しから使用するべきどの用具を分析してもいい。 1. 歯の叩くこと叩くことは通された穴の処理の広く利用された方法である。それはカッターの幾何学的な形の援助が付いている糸の形成を定めることができる従って特別な工作機械は処理に要求されないし、通常の工作機械、生産ライン特別な機械およびマシニング センターで使用することができる。叩くプロセスは糸の底に達し、工作物、非常に狭いスペースの切口を去り、そして破片を排出すると逆転する蛇口が切れるために先に回ることである。異なった処理条件および異なった処理材料のために、選ばれる蛇口のタイプはまた異なっている。蛇口の叩くことは小さい直径および大量生産で頻繁に使用される。 2. 回転回転糸はindexable挿入物との回転を示す。生産で一般的な三角の糸のために糸回転用具の切断部品の形は糸の軸セクションに合致するべきである。回った場合、回転用具は工作物の各回転のために正しい糸を処理するために鉛（単一のヘッド糸、lead=pitch）を縦方向に動かさなければならない。三角の糸を回すための3つの共通方法がある: まっすぐな方法と回っているA. Thread。糸を、工作物および糸ピッチが条件を満たすテスト切断の点検の後で回すとき、放射状の方向が工作物の軸線および供給に垂直である糸がきちんと回るまで何回もの間繰り返される。この回転方法の歯のプロフィールはより正確である。回転用具の2つの端が同時に切れ、破片が取り外し滑らかではないので、回転用具は大規模な勢力が原因で身に着けて容易であり破片は糸の表面を傷付ける。斜め方法によって回っているB. Thread。工作物の糸ピッチが3MMより大きいとき糸を回すのに、斜め方法が一般に使用されている。斜め方法は軸供給をしている間回転用具が放射状の方向の糸のプロフィールの側面に沿って与えることである。切断の数回後で、糸は処理される。最後に、まっすぐな方法が糸のプロフィールの角度の正確さを保障するために用具を食べるのに使用されている。C.左右は記入項目方法をナイフで刺。通常の旋盤では、この方法は糸回転用具の垂直送りを制御するのに横のキャリッジのスケールを使用し回転用具の左右のマイクロ供給を制御するのに小さいキャリッジのスケールを使用する。糸が切断に近いとき糸のサイズおよび処理の正確さが修飾されるかどうか確認するのに、ナットまたは糸のゲージが使用される。この方法は作動し易い従って広く利用されている。回転糸は大口径が付いている穴に一般に加えられ、工作物は回転式処理のための旋盤でしっかりと締め金で止めることができる。 3. 放出の処理放出の処理は自由な処理を欠くために属する。処理プロセスはであり叩くと同じ、突き出る蛇口は前にドリル孔にねじで締まり、材料はこうして独特な歯の定形糸のプロフィールを形作る軸および放射状の方向で、突き出る。糸の放出はよいプラスチック変形を用いる材料に適当である。材料の範囲は比較的小さい。通常、材料のひびの延長は7%より大きいように要求され最高の引張強さは1300N/MMよりより少しである。それはアルミ合金の処理で広く利用されている。 4. 糸の製粉糸の製粉のプロセスは次図に示すようにある。糸のフライスは通された穴の底に一般に降り、螺線形の補入によって工作物に近づき、通された穴に沿う360度を回し、ピッチZの方向の上がり、そして次に工作物を去る。プロセスの安全を高める糸のフライスのトルクは小さい。それにまた適用の可能性の広い範囲があり、さまざまな材料を処理できる。同じピッチの場合にはさまざまな糸の直径または許容範囲が付いている糸を処理するのに、用具が使用することができる。不利な点:工作機械は3等位CNCの工作機械であるように要求される。さらに、蛇口と比較されて、処理の効率は比較的低く、用具の費用は比較的高い、従ってそれは大口径を処理するために適している通した小さいバッチ生産の穴に。私達がちょうど今述べたように、蛇口は小さい直径を機械で造るための最も広く利用された用具通した穴にであり、叩くことは処理プロセスで比較的複雑な処理プロセス、そうそこにである多くの問題出会ったである。蛇口の共通の問題はひび、欠、摩耗、等を含んでいる。ひびは蛇口の全横断面に沿って主にある。端の欠けることの出現は最先端が欠けることである。蛇口の摩耗は蛇口およびダイスが長い間使用されなかったら蛇口およびダイスのさせる最先端が、歯のサイズをより小さくおよび使用不可能に身に着けられていること参照する。この3つの方法に失敗する蛇口は正常な耐用年数に達することにはほど遠い。これらの問題が処理する蛇口で起こった後私達は分析のための次の面に焦点を合わせてもいい。 1. 工作機械問題工作機械の紡錘が最下の穴と同軸であるかどうか、そして処理プログラムが正しいかどうかかどうか紡錘のふれが余りに大きいかどうか工作機械が正常に作動する確認しなさい。2.工作物材料物質的な質が安定しているかどうか、そして気孔、残余、等があるかどうかかどうか工作物の物質的な強さが余りに高い確認しなさい。3.通された最下の穴の直径そして深さ糸の最下の穴の直径が正しいかどうか確認しなさい。最下の穴の直径が余りにも小さければ、蛇口の根によっては蛇口を壊れるためにもたらすには容易である切断の間に工作物が接触する。糸の最下の穴の直径は蛇口のサンプルで印が付いている、または方式（最下の穴のdiameter=threadの直径最下の穴径を得るのに-糸ピッチ）が使用することができる。放出の蛇口のために、糸の最下の穴の直径は切断蛇口のそれと異なっている。おおよその最下の穴径はまた方式（最下の穴のdiameter=threadの直径-糸pitch/2）に従って計算することができる。盲目穴のために、最下の穴の深さはまた考慮されるべきである。複数の切断歯が蛇口の前部分にあり、これらの切断歯の直径が比較的小さいので、それらは有効な糸として考慮することができない従って最下の穴の深さはまた蛇口の前部分に切断の歯の深さおよび鋭いコーナーのサイズを考慮するべきである。生産では、また最下の穴が十分に深くない蛇口の前部分が穴の底に触れる壊れるには蛇口は場合によりあり。 4. 正しい蛇口のタイプは選ばれるかどうかAsは述べた先に、異なった処理条件および異なった処理材料のために、選ばれる蛇口のタイプまた異なっている。まず、直通の穴および盲目穴の2つの処理状態のため、選ばれる蛇口の切断のタイプは異なっているである。長い破片が付いている材料のために、鋼鉄のような、直通の穴の場合には、排出の破片に、そして盲目穴の場合にはまっすぐなスロット蛇口を、破片を上向きに排出するために選ぶ螺線形の蛇口を下方に選びなさい。短い破片材料のために、鋳鉄のような、鉄の破片は破片の取り外しスロットで含んでいることができる従って穴および盲目によって穴はまっすぐなスロット蛇口と処理することができる破片である。別の場合では、左手の蛇口によって形作られる破片は分かれている。この蛇口は工作物が工具細工に近い破片の取り外しスペースが不十分である状態のために適して。マッシュの溶接工 生産では、私達は頻繁にそれが直通の穴の処理で螺線形の溝の蛇口を使用する不正確な方法であることを見る。3つの理由がある:最初に、螺線形の溝の蛇口は破片を上向きに排出する。この効果を達成するため、蛇口の構造自体は複雑であり、剛性率はよくなくし、破片伝達打撃は長く、従って螺線形の溝伝達プロセスの間に付けられて得ることは容易であり刃の破損かひびをもたらす。2番目に、2個の蛇口の前の歯の切断の数は異なっている。まっすぐな溝の蛇口に3-5本の切断歯があるが、螺線形の溝の蛇口に一般に2-3本の切断歯がある。蛇口の生命は歯の切断の数に比例している。3番目に、螺線形の溝の蛇口は経済的のまっすぐな溝の蛇口より高い。一方では、蛇口を切るために、私達は異なった材料を処理するための異なった溝が付いている蛇口を選ぶべきである。前部角度、後部角度、ガイドの角度、刃の傾斜、等のような蛇口にさまざまな角度が、ある。これらの角度の設計は異なった材料の特徴に基づいている。例えば、鋼鉄部品および鋳鉄のため、蛇口の前部角度は鋳鉄の鉄の破片は一般に破片である、前部角度はより小さいの0の°の前部角度が鋼鉄部品の破片がより長いのでより大きいであり。用具の会社は異なった工作物材料のための異なった推薦された蛇口を与える。、アルミ合金鋼鉄を、鋳鉄、ステンレス鋼および他の共通材料は処理するハンドルを区別するのに蛇口のために異なった色リング使用されるかもしれない。 5. 変数の切断切れて変数は非常に重要である。異なったタイプの蛇口、異なった処理条件および異なった工作物材料は異なった変数を選ぶべきである。例えば、同じ条件の下で、高速ワイヤー蛇口の線形速度および超硬合金の蛇口は非常に異なる。この速度にある特定の範囲がある。高速ワイヤー蛇口の線形速度は20M/MINの内に一般にある（蛇口の供給は、すなわち、ピッチ修理される）。失敗を叩くには余りにも速くか余りにも遅い導く。適切な切断変数を選ぶことは生産の効率を保障し、比較的高い用具の生命を達成できる。 6. 冷却および潤滑私達がより早い述べたので、非常に狭いスペースで切れ、処理の間に多くの熱を発生させる破片を排出するのに蛇口が使用されている。従って、冷却および潤滑は非常に重要である。高い靭性の材料のために、冷却剤の集中は高めることができるまたは油性冷却剤は使用することができる。

光ファイバーのレーザー技術の連続的な進歩およびレーザーの加工費の連続的な低下によって、明らかな傾向は次第にCNCレーザーの打抜き機に打つCNCのために最初に使用された中型のバッチの下でプロダクトを移すことである市場を処理する薄板金に現れた。但し、はっきりまた企業の人々CNC打つ機械にまだ次の面で主に具体化されるかけがえのない利点があることを意識するため、:形成を押すCNCと結合される薄板金の処理;非打つ処理タイプ薄板金の処理をを整えることの大きいバッチ;密な網の薄板金の処理。現在、この3処理種類の薄板金の処理ははCNCの穿孔器の特徴に密接に依存して、まだ薄板金の処理の過程において巨大な経済的な利点を作り出す。 解決このペーパーは適度な操業費用の状態の下で押す良質の密な網を終える方法を論議する。技術的要求事項網の部品は一般に次のタイプのプロダクトを含んでいる:キャビネットの基地局の換気ドアのパネル、地下鉄のトンネルの通常の壁パネルおよび天井、流動装置のスクリーン、および劇場および開催地のような公共施設の健全な減少の壁パネル。異なったプロダクトの網の打つ技術的要求事項:⑴キャビネットの部門の網はすばらしい換気の効率を、そうそこにである密度のためのより高い条件要求する;（2）トンネルのウォールボードおよび天井は限られた騒音低減のため比較的であり、重量の軽減は、そうそこに現地アセンブリを促進する平坦のためのより多くの条件である;（3）効率を渡すための条件に加えて、流動スクリーンにまた液体自体によって持って来られる圧力による部品の剛性率のための高い条件がある;（4）公共施設のためのウォールボードを沈黙させて頻繁により小さい穴径を要求し、プロダクト表面質のための高い条件を持ちなさい。それは上から密な網が打って私達が論議した」打つない簡単な「スクリーンある特定の技術的な内容とのプロセスを処理する有効な薄板金でがある技術的要求事項の処理の製造業者の怠慢による大きい経済的な損失を引き起こすこと見ることができる。これらの損失は通常の型の多量の急速な損失に、またこのために遂行されなければならないおよび生じる予想外の不完全な率およびスクラップ率にだけでなく、反映される二次および第三処理。 特別な条件典型的なグループの穴の打つ場合および対応する技術的要求事項。⑴顧客が密な網の版を二度目水平にすることは許されない（図1）。この種類の穴があいた版の多穴の打つことの後の巨大な偏向の主にうその技術的な難しさおよび版の歪むことによって引き起こされる打つプロセスの間の版衝突の事故。 図1水平にならないで打つ（2）版の厚さに非常に近いの間隔をあける穴が付いている密な穴があいた版。この種類の網の版の技術的な難しさは網の穴間の材料である。余りにも近い穴の間隔によって引き起こされるねじりのために全網の版の捨てをもたらすことは容易である。（3）版の厚さの近くの開きが付いている密な穴があいた版。この種類の穴があいた版の技術的な難しさは、穴径がの近くでまた更に押すプロセスの間にダイスの頻繁な針の破損を引き起こす版の厚さよりより少なくほとんどあることであり、全体の押す効率を余りに低く作り、高い費用に導く。（4）比較的堅い材料が付いている密な穴があいた版。この種類の穴があいた版の技術的な難しさは板材の大きい剪断強度によるそれであるによりダイスの穿孔器ピンの急速な摩耗を引き起こし、超高度プロダクト スクラップ率をもたらす壊れたピンの頻度を高め、そして率消費死ぬ。 （5）アルミニウム/アルミ合金から成っている密な網の版。この種類の穴があいた版の技術的な難しさは多量のアルミニウム破片が繰り返された転がりプロセスで型の急速な摩耗そして捨てることを引き起こすモールド・ガイドの袖の型の表面そして内部に付くプロセスを押すアルミニウム版の間に作り出されることである。

最近、社会の多くの新しいメンバーは機械設計工業で始まる方法についての質問を掲示した。彼らが長年にわたって読んだものをで基づいて、私は学ぶ方法をよい企業を学ぶとそれが私達最初に方向を定めるべきそしてある明確な輪郭が、考え次に最初にそして学ぶべきことその主題から学ぶべきこと;当然、連続的な学習および蓄積の過程において、多くの技術的な材料がある、従って適度にそれらを分類し、要約することは必要である。次は大きい機械類の知識の個人的な概要のための輪郭である: 機械デッサン、限界および適合の機械工学と関連している標準1.機械デッサンの概要の表示そして選択（1）タイプそして選択のデッサン、練条機および表題欄（2）引く眺めおよび表面のレイアウト、デッサンのスケール、デッサン ライン、セクション記号およびライン・タイプおよび選択（3）簡単だった引く方法の規定そして使用 2. 標準的な部品および共通の部品の引くことおよび印が付いていること（1）ねじドライブおよび締める物（外的な糸および内部糸、先を細くすることの糸、内部糸および外的な糸の接続の糸の締める物）（2）ギヤ、棚、みみず、みみずギヤおよびスプロケット（ギヤ棚、みみず、みみずおよびスプロケットの一致ギヤ）（3）スプライン（長方形の外的なスプライン、長方形の内部スプライン、複雑なスプラインの関係）（4）円柱ばね（組立図の円柱螺旋形圧縮ばねの円柱螺旋形の張力ばねの円柱螺旋形のねじりばねのばね）（5）転がり軸受け 3. デッサンのサイズの印そして選択、限界および適合、幾何学的な許容および表面の粗さ（1）引くサイズ（基本指定の印方法）（2）限界および適合（基本概念、標準的な許容、限界適合、優先順位適合、幾何学的な許容）（3）表面の粗さ（示す記号の選択および評価変数のコード値） 4. 部品図および組立図の引くことおよび印が付いていること（1）部品図（眺めの選択、寸法記入、プロセス構造および技術的要求事項）（2）組立図（眺めはサイズを表し、部品は技術的要求事項を表す）5.機械工学の関連した標準そして適用（1）標準および標準化（標準の標準化）（2）国民の標準（一般的な基礎水準、機械工学と関連している標準的なシステム公式のための国民の標準）（3）業界標準および企業の標準（機械業界標準およびシステム公式の主義、企業の標準）（4）国際規格および外国の高度の標準（ISO、IEC ENの国民の標準連合/開発されたヨーロッパ規格工業の国の標準グループのの高度企業の標準）（5）プロダクト標準化の検討（技術的な文書およびデッサン） 2つの、工学材料1.工学材料の分類そして性能（1）工学材料（メタル・セラミック ポリマー合成物）の分類（2）工学材料（機械特性、物理的性質、化学特性、プロセス特性）の特性2.金属材料および熱処理（1）金属（ソリッド ステートの結晶構造の純粋な金属の金属段階の構造の金属の結晶構造の水晶結晶構造の特徴（2）鉄カーボン合金の状態図（典型的な鉄カーボンの結晶化プロセスの分析は平衡の構造に対するカーボンの効果を合金にし、鉄カーボンの特性は鉄カーボン状態図の適用を合金にする）（3）金属材料の化学成分の分析、metallographic分析および非破壊的なテスト（4）金属材料（鋼鉄、鋳鉄、非鉄金属および合金の熱処理装置の典型的な部品の熱処理の適用例）の熱処理（5）共通の金属材料（鋼鉄、鋳鉄、非鉄金属および合金）の（6）金属材料（サービス性能、プロセス性能および経済）の選択のための基礎 3. 工学プラスチック、特別な製陶術および複合材料（1）設計するプラスチック（プラスチックの設計のプラスチック塗布を設計する一般的なthermosetting設計のプラスチックの一般的なthermoplastics工学プラスチック処理）を（2）特別な製陶術（特別な製陶術の特性および応用陶磁器材料の処理）（3）複合材料（性能の部門の適用） 3つの、の機械製品設計1。新製品の設計手順（1）実現可能性解析（市場研究の製品の位置付けの実現可能性解析のレポート）（2）概念設計（関数解析学の機構の設計指定）（3）技術的な設計（仕事の内容および条件:メカニズムの動きの設計、機械構造の設計）（4）設計評価および意志決定（評価の客観的な規準の評価方法） 2. 機械システムの設計への紹介（1）機械およびメカニズム（2）の摩擦、摩耗および機械効率摩擦を減らし、機械自動閉鎖を身に着ける機械システム（摩擦および機械効率方法）（3）機械部品（強さ、剛さ、生命、熱放散、信頼性基準）のための設計基準（4）製造工程の設計（部分の製造工程の設計機械組立工程の設計）（5）機械振動および騒音（振動および騒音源および有害な振動および騒音を減らす危険の防止および手段）（6）安全（安全設計保護設計の原則）（7） UoMおよび優先するナンバー システム（UoMの標準的なナンバー システムの標準） 3. 機械部品および部品は設計する（1）機械伝達（ギヤ ドライブみみずドライブ ベルトのチェーン ドライブねじドライブ連結カム メカニズム）（2）接続の部分（ボルト キー ピン カップリングの干渉の関係）（3）軸と軸受（シャフトの滑り軸受の転がり軸受け）（4）作動の調節および制御部品（ばねのクラッチ・ブレーキ）（5）フレームの部分およびガイド・レール（箱枠の部分のガイド・レール）（6）抑制剤および知事の設計（抑制剤の知事）

転がり軸受けの分解は機械維持の重要な分解の内容の1つである。分解は分解の忍耐の基本ルールに続かなければなり異なった分解用具および方法は異なった軸受けに使用するべきである。軸受けが座席穴とのシャフトそして緩い適合と堅く合うとき、軸受けおよびシャフトはハウジングから一緒に取除きそれから軸受けは出版物か他の取り外し用具によってシャフトから取除くことができる。 ある共通の忍耐の分解方法はここにある:1.内部/外リングの取り外し。干渉適合の外リングを分解し、貝の円周の先立って突き出ることのための外リングねじ複数のねじを置き、1つの側面でねじを均等にきつく締め、そして同時に分解しなさい。これらのねじ穴は通常盲目のプラグ、先を細くされた軸受および他の別の軸受けでカバーされる。複数のノッチは収容の肩で置かれ、出版物とのまたは穏やかに叩くことによってそれらを分解するのにクッションのブロックが使用されている。 2. 円柱穴軸受けの取り外し出版物によって引き出すことは容易である。現時点で、内部リングが引き力に耐えるように注意しなさい。大きい軸受けの内部リングは油圧方法によって分解される。油圧はシャフトでオイル穴を通して整理した引っ張ることを容易にすることを適用される。大きい幅の軸受けのためにそれらを取除くのに、油圧方法および引く据え付け品は一緒に使用することができる。NUおよびNJの円柱の内部リングは誘導加熱によって軸受分解することができる。それは内部リングを拡大するために部品を近いうちに熱し、引く方法を示す。 3. 先を細くされた穴軸受けの取り外し比較的小さい軸受けを堅い袖によって取除き、シャフトで留まる停止が付いている内部リングを支え数回ナットを回し、そして次に取り外しのためのハンマーとのそれをたたくのにクッションのブロックを使用しなさい。大きい軸受けのために、油圧の使用によって軸受けを分解することは容易である。それは内部リングを拡大させる先を細くされた穴シャフトのオイル穴の加圧によって軸受けを分解する方法行う。操作の間、軸受けが突然出て来ること危険がある。停止としてナットを使用することはよい。 4. 致命的な方法たたくことは分解の最も簡単な、共通方法である。分解の目的を達成する一致させた部品移動をする槌で打つことのそして互いとは別に力を使用するのは分解方法である。機械構造は比較的簡単であり、部品は固体かある重要でない部品である。殆んどはこのように分解される。分解の前に、摩擦を減らすために、潤滑油に接合箇所を常に浸しなさい。たたくことは分解の簡単で、容易な方法である。顕著および分解のための一般的な用具は手のハンマー、即ち通常のベンチの労働者の手のハンマー、穿孔器およびクッションのブロックである。穿孔器は鋼鉄から成り、工作物と接触する端が通常柔らかい金属と、銅、アルミニウム、等のようなはめ込まれ、工作物のための平らなか適した形になされるように、損傷から工作物の表面を保護するために槌で打たれた部分の上は球に処理される。異った方法およびステップは殴打の間に異なった機械構造に従って踏まれる。滑り軸受の袖および圧延の忍耐の外の袖は穴の干渉適合に属し、通常殴打によって取られる。取除くとき、槌で打たれたクッションのブロックと薮で囲むことの端の表面はパッドを入れられる。ブッシュを小さい直径と取除くとき、ステップ穿孔器を使用することはよい。穿孔器の小さい直径はブッシュの内部の穴とちょうど一致する。穿孔器の大口径はブッシュの外の直径より小さい約0.5mmである。大口径のブッシュおよび転がり軸受けの分解のために、ブッシュは頻繁に使用される。通常の小さい忍耐カバーの取り外しは通常対称的に忍耐カバーを開けるために傾向があるパッドを運転する方法を採用する。 5. 出版物および引き荷を下し、引きの荷を下すこと出版物に打撃の荷を下すこと上の多くの利点がある。それらは均一力を加え、力のサイズおよび方向は制御し易い。それらは大きい干渉と大きい部品および部品を取除いてもいく分解のこの方法に部品を損なうより少ないチャンスがある。但し、対応する機械類および用具を要求するために荷を下す出版物および引き。圧力工作機械は押すことおよび荷を下すことに要求される。共通圧力工作機械は機械出版物、摩擦出版物および油圧出版物を含んでいる。デッサンは引きおよび荷を下すことのために頻繁に使用される死ぬ。デッサンは固定腕におよび移動可能な腕、また2つの爪および3つの爪分かれることができる死ぬ。デッサン爪によって適用される張力は軸受けの内部リングに適用されるべきである死ぬ。構造が特別であり、それが内部リングを引っ張ることはなければ外リングは引っ張ることができる。

ショット ブラストは高速影響の部品の表面から小さい鋼鉄打撃か小さい鉄の打撃を投げるのに高速回転インペラーを使用することである従って部品の表面の酸化物の層を取除くことができる。同時に、鋼鉄打撃か鉄の打撃は部品の表面を高速で打ち、部品の表面の格子ゆがみをもたらし、表面の硬度を高める。それは部品の表面をきれいにする方法である。ショット ブラストは頻繁に使用される投げる表面をきれいにするか、または部品の表面を増強するために。 通常、ショット ブラストは複数の頭部との規則的な形のために、左右に、高性能および少し汚染上下に使用される。ショット ブラストおよびサンド ブラストは修理および造船業で広く利用されている。但し、両方ショット ブラストおよびサンド ブラストは圧縮空気を使用する。当然、ショット ブラストのために高速回転インペラーを使用することは必要ではない。修理および造船業では、ショット ブラストは鋼板前処理（絵画の前の錆取り外し）のために（小さい鋼鉄打撃）一般に使用される;形作られた船かセクションでサンド ブラストが（ミネラル砂は修理および造船業で使用される）大抵鋼板の古いペンキそして錆を取除き、それらを塗り直すのに使用されている。修理および造船業では、ショット ブラストおよびサンド ブラストの主要な役割は鋼板コーティングのペンキの付着を高めることである。実際、鋳造のクリーニングはショット ブラストによってだけでなく、行う。大きい部分のために、ドラム砂のクリーニングは一般に最初に遂行される、鋳造のすなわち、暴徒はドラムで断ち切られ、転がる。部品はドラムで互いに衝突し、表面の砂のほとんどはショット ブラストか、またはショット ブラスト前に取除かれる。 ショット ブラストの球のサイズは1.5mmである。研究は圧縮圧力より表面に抗張圧力があるとき、損傷の点では、金属材料を損なうことは大いに容易であることを示す。表面に圧縮圧力があるとき、材料の疲労生命は非常に改善される。従ってプロダクト生命を改善するために疲労ひびに傾向がある、シャフトのような、部品のための表面の圧縮圧力を形作るのに、通常ショットピーニングが使用されている。さらに、金属材料はまた引張るために非常に敏感、これである理由である物質的な特性を表現するのに金属材料が引張強さ（材料の引張強さが耐圧強度より大いに低いなぜかの収穫、張力）をなぜ一般使用か。私達の毎日車の鋼板の働く表面はかなり材料の疲労強さを改善できるショットピーニングによって増強される。 ショット ブラストは回るためにインペラー ボディを運転するのにモーターを使用することである。0.2~3.0の直径によって撃たれて遠心力の効果が工作物の表面が工作物をさせるか、または圧縮圧力に工作物の溶接の抗張圧力を美しく変えるある特定の荒さに達することができるように（を含む鋳造物の打撃、切口の打撃、ステンレス鋼の打撃、等）工作物の表面に等のサンド ブラスト（ショット ブラスト）あるそれほとんど使用される機械類のほとんどの分野で工作物の耐用年数を、造船、自動車部品、航空機の部品、銃、タンク、表面、橋、鉄骨構造、ガラス、鋼板、管のような改善するために投げられる40~120網の直径と砂に吹きかける力として圧縮空気を使用することは工作物の表面に約0.1~2.0の直径とまたは工作物が同じ効果を達成できるように、撃った。撃たれたサイズは異なっている、達成される処置の効果異なっている。ショットピーニングがまた増強ことをの役割を担うことができることが強調される。今度は国内装置はショットピーニングだけを増強の目的を達成できる誤解を書き入れてしまった。増強のための米国および日本使用中のの企業ショットピーニング!それぞれに自身の利点がある。ショットピーニングはちょうど反対であるが、例えば、ギヤのような工作物のために、ショット ブラストの角度は変え最初の速度は周波数変換によってしかどんなに変えることができない多量の処置および最高速度がある。ショット ブラストの効果はショットピーニングない サンド ブラストは部品の表面をきれいにするために水晶砂を吹くのに圧縮空気を使用する方法高速でである。それはまた工場で吹く砂と呼ばれる。それはまただけでなく、錆を取除き、塗ることのために非常に有用であるオイルを取除くことができるが。それは部品の表面をderustingために一般的である;部品の表面の修正（市場で販売される小さいぬれたサンド ブラスト機械はこのために使用される。砂は通常鋼玉石であり、媒体は水である）;鉄骨構造では、それは関係のために高力ボルトを使用する高度方法である。力を送信するのに高力関係が共同表面間の摩擦を使用するので共同表面の質は高いように要求される。現時点で、共同表面はサンド ブラストと扱われなければならない。 サンド ブラストは複雑な形のために、低効率、悪い場所の環境および不均等な錆取り外しと錆を、手動で取除くこと容易使用される。一般的な砂を吹き付ける機械に箱が余りに小さくない限り置かれ、きれいにすることができるさまざまな指定の銃に砂を吹き付けることがある。 頭部、圧力容器の補助プロダクトは、工作物の表面の酸化物の皮を取除くために砂を吹き付けられる。水晶砂の直径は1.5mm-3.5mmである1処理種類の処理はは部品を処理するために砂を吹き付けているエメリーを運転するのにキャリアとして水を使用することである。ショット ブラストおよびサンド ブラストはきれいになることができ、すなわち次の順序のために準備するために、次のプロセスの荒さの条件を保障するか、または表面の一貫性を保障するために、ショット ブラストが工作物を増強できる従ってサンド ブラストを浄化することは明らかではない工作物。通常、ショット ブラストは小さい鋼球であり、サンド ブラストは水晶砂である。異なった条件に従う項目の数。サンド ブラストおよびショット ブラストは精密鋳造でほとんど毎日使用される。