中国 Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. 会社のニュース

板金曲げ部品の加工とは、板や板の角度を変える加工を指します。シートをV字型、U字型などに曲げるなど、軽量、高強度、優れた性能を備えた板金曲げ部品は、電子および電気、インテリジェント通信、自動車産業、医療機器などの分野で広く使用されています.電気伝導性。 ただし、板金曲げ部品の加工中に、金型、曲げ圧力などの要因の影響により、曲げ板はさまざまな程度のへこみや傷の影響を受けることが多く、曲げ部品の外観と品質に影響を与えます。では、この状況を回避するにはどうすればよいでしょうか。くぼみを避けたい場合は、それらをなくす理由を見つける必要があります。 通常、これらの理由の両方により、プロセス中に板金曲げ部品にへこみマークが発生します。まず、金型はその場で洗浄していないため、製品を成形する前に金型の表面や内部にゴミがないかチェックする必要があります。第二に、金型のV溝の構造に問題があります。金型の V 溝の R 角度が大きいほど、プレートと金型の V 溝の肩の間の圧力が小さくなり、くぼみが軽くなり、その逆も同様です。  

プレス材料の使用では、主にステンレス鋼材料が使用されます。ステンレス鋼のスタンピングについて事前に知っておくべきことは何ですか?不必要な状況を避けるには？ ステンレス鋼のプレス加工では、ステンレス鋼材のスプリングバック変形の状況に注意する必要があります。ステンレス鋼材は、引き伸ばし成形後にスプリングバックが発生します。ステンレス鋼は硬度が高く、材料のスプリングバックが大きいため、成形金型を設計する際には、材料のスプリングバック値を予測して、材料のスプリングバックによるサイズの問題を最小限に抑える必要があります。熱処理：多くのステンレス鋼のプレスおよび絞り部品には、より高い硬度が要求されますが、材料が硬ければ硬いほど、伸びにくくなります。硬度要求を満たすために成形後に熱処理を行う必要がある場合もありますが、熱処理後のプレス部品は変形しやすいため、金型設計では変形量を考慮する必要があります。ツールの選択: ステンレス鋼は硬度が高く、金型のツール エッジに比較的大きな損失が発生します。そのため、工具の選定にあたっては、ステンレス材の硬度に応じて適切な選定を行う必要があります。 ステンレススタンピングオイルの選定。プレス部品の洗浄を容易にするために、低粘度のプレス絞り油を選択できます。ステンレスのプレス加工では、表面に傷がついたり、プレス部分にヒビが入ったり、金型の材質に問題がある場合があります。

金属の伸張プロセスは、実際の状況と組み合わせて、品質、強度、環境、および生産の側面から合理的なプロセス計画を選択し、次のことを保証することに基づいて、プロセスへの投資を可能な限り削減する必要があります。生産は図面の要件を満たしています。金属延伸プロセスのタイプとプロセス要件: 1、 金属絞り加工の種類(1) シリンダー延伸：フランジ付きシリンダーの延伸。フランジと底はまっすぐで、シリンダーは軸対称です。変形は同一円周上で均一で、フランジのブランクには深絞り変形があります。(2) 楕円伸び：フランジのブランクは伸びて変形しますが、それに応じて変形量と変形率が変化します。曲率が大きいほど、ブランクの一部の変形が大きくなります。曲率が小さい部分の変形は小さくなります。 (3) 長方形ストレッチ: 1 回のストレッチで形成される低い長方形のピース。伸張時、フランジ変形領域のフィレットでの引張抵抗はストレート エッジよりも大きく、フィレットでの変形度はストレート エッジよりも大きくなります。(4) 丘陵ストレッチ: 側壁は途中で吊り下げられ、成形が終わるまで金型にくっつきません。側壁のさまざまな部分の変形特性は、成形中に完全に同じではありません。（5）砂丘型絞り：成形工程におけるマウンド型カバープレートのブランク変形は、単純な引張変形ではなく、引張変形とバルジング変形の両方が存在する複合成形です。（6）フランジ付き半球絞り：球状部分を伸ばすと、ブランクは部分的にパンチの球状上部に接触し、残りのほとんどは吊り下げられた状態になります。 (7) フランジを伸ばす: フランジを少し伸ばします。応力とひずみの状況は、圧縮フランジ加工の場合と似ています。(8) 端部延伸：フランジ部は角再延伸を行い、変形性の良い材料が求められます。(9) 深いストレッチ: 2 回以上のストレッチで完了します。ワイド フランジ ストレッチ ピースは、最初のストレッチで必要なフランジ直径に引き伸ばされ、その後のストレッチではフランジ直径は変化しません。(10) 円錐絞り: 深い変形が大きいため、深い円錐部分は、局所的に過度に薄くなったり、ブランクに亀裂が生じたりする可能性が非常に高く、複数回の移行を経て徐々に形成する必要があります。 （11）長方形の再絞り：複数の絞り加工によって形成された高い長方形の部品の変形は、深い円筒部品の変形とは異なるだけでなく、低い箱の部品の変形とも異なります。(12) 曲面成形：金属板ブランクの外フランジ部を収縮させ、内フランジ部を伸長させる曲面張り出し成形で、壁が非直線で底面が非平面の曲面形状のプレス成形法。(13)ステップストレッチ：最初のストレッチを再ストレッチして、ステップボトムを形成します。ストレッチフォーミングの初期段階では深い部分が変形し、ストレッチフォーミングの後期段階では浅い部分が変形します。(14)逆延伸：逆延伸は、前の工程で延伸されたワークピースの一種の再延伸です。リバースストレッチ製法は、放射状の引張応力を高めることができ、シワ防止に効果があります。また、再延伸の引張係数を大きくすることも可能です。 （15）薄化延伸：通常の延伸とは異なり、薄化延伸は主に延伸プロセス中に延伸片のシリンダー壁の厚さを変化させます。(16) パネルの伸び: パネルの表面形状は複雑です。絞り工程では、ブランクの変形が複雑で、その成形性は単純な絞り成形ではなく、深絞りとバルジングの複合成形です。 2、 金属絞り工程のスキーム（1）ワークの図面に従って、ワークの形状特性、サイズ、精度要件、原材料のサイズ、および機械的特性を分析し、利用可能な機器、バッチ、およびその他の要因を組み合わせます。優れた描画プロセスは、材料の消費、プロセス、および占有される機器の削減を保証します。（2）主なプロセスパラメータの計算は、スタンピングプロセスの分析に基づいており、プロセスの特性と困難を見つけ出し、プロセスの性質、プロセス番号、プロセスシーケンスとコンビネーションモード。場合によっては、同じワークピースに対して複数の実行可能なプロセス スキームが存在する場合があります。一般に、各スキームには長所と短所があります。総合的な分析と比較を実施して、最適なスキームを決定する必要があります。 (3) 工程パラメータとは、各種成形係数（絞り係数、バルジ係数など）、部品展開寸法、各種応力など、工程計画の元となるデータのことです。計算には 2 つのケースがあります。1つ目は、部品レイアウトの材料利用率、ワークピース領域などのプロセスパラメータをより正確に計算できることです。2 つ目は、一般的な曲げや深絞りの成形力、複雑な部品のブランク展開サイズなどのプロセス パラメータは、概算でしか計算できないことです。このようなプロセス パラメータの決定は、一般に、実験式またはチャートの大まかな計算に基づいています。 、および一部はテストを通じて調整する必要があります。(4) 延伸装置は、完了するプロセスの性質、およびさまざまな装置の力とエネルギーの特性、必要な変形力、サイズ、およびその他の主要な要因に従って選択し、装置のタイプとトン数を合理的に選択する必要があります。既存設備との組み合わせ。 3、ストレッチオイルの選び方(1) 珪素鋼板は伸びやすい素材ですので、仕上がり後の洗浄のしやすさを前提に、傷つきにくい低粘度のプレス油を使用します。(2) 炭素鋼板の絞り油を選定する場合は、工程の難易度や脱脂条件により、より良い粘度を決定する必要があります。(3)塩素添加剤との化学反応により、亜鉛メッキ鋼板の伸線油を選定する場合、塩素系伸線油は白錆が発生することがありますが、硫黄系伸線油は錆を防ぐことができますのでご注意ください。(4) ステンレス鋼は硬化しやすいため、油膜強度が高く、耐焼結性に優れた絞り油を使用する必要があります。一般的には極圧性能を確保し、ワークへのバリやクラックなどの問題を回避するために、硫黄化合物や塩素化合物を添加した絞り油が使用されます。

シェルストレッチスタンピングは、ストレッチ技術によるスタンピングの一種です。絞り加工とは、板金をパンチの動きで金型に押し込むことです。シェル図面プレス部品は、自動車部品、家庭用品、電子機器など、広く使用されています。 シェルストレッチスタンピングパーツは、板金を円筒形のボトルタイプのパーツに伸ばすことができます。絞り加工では、ブランクの直径はシェルの円周の影響を受け、円周はスタンピング材料の流動性と周辺材料の内向きの流れ抵抗とエッジ抵抗の影響を受けます。刃材の抵抗が限界を超えると、刃がシワになり不安定になります。 しわを避けるために、プレス材料はパンチとブランク ホルダーの間をスムーズに流れる必要があります。引張破壊の主な理由は 2 つあります。ブランクの直径に対する絞り加工されたスタンピング パーツの直径の比率が限界値を超えていることと、シェルが引き伸ばされたときに、引き伸ばされた半径が平らなブランクからシェルまで引き伸ばされたことです。より小さい直径のシェルでは、材料の内側への流動距離に制限値があり、通常は伸縮係数と呼ばれます。 極限引張係数は、材料の流動性、材料の圧縮抵抗、および圧縮による流動抵抗などの要因の影響を受けます。過剰な流動抵抗は、材料抵抗が最も弱い領域であるシェル エッジに損傷を与え、しわを発生させます。

プレス金型の使用中、金型部品の自然摩耗、不合理な金型製造プロセス、工作機械への金型の不適切な取り付けまたは使用、機器の故障、およびその他の理由により、金型の主要部品は元の性能を失いますそして正確さ。その結果、金型技術が低下し、通常の生産、効率、製品の品質に影響を与えています。そのため、プレス金型の働きを良くし、寿命を延ばすためには、メンテナンスをしっかり行う必要があります。普段気をつけるべき日常のお手入れは？注意が必要な日常のメンテナンスには 3 つの段階があります。 1：プレス金型使用前の準備金型を取り付ける前に、金型の取り付け面とプレスの作業台が圧力によって損傷しないように、金型の表面を清掃して維持する必要があります。また、締結部品に異常がないか確認する必要があります。 2：使用中のプレス金型のメンテナンス金型の摺動部には定期的に注油し、荒加工による摺動部表面の摩耗を防止します。金型の稼働状況には常に注意を払い、異常があれば直ちに機械を停止してメンテナンスを行います。 3：使用後のプレス金型の分解金型を使用した後は、正しい操作手順に従って金型をプレスから取り外し、無作為に分解しないでください。分解後はサビ止めの為、綺麗に拭き取りオイルを塗布して下さい。

現在、金属プレス加工は、中国で一般的に使用されている金属加工方法です。ワークピースの製造プロセスでは、機械や設備の加工精度、金型の摩耗、加工誤差などのさまざまな要因の総合的な影響により、製造および加工された金属プレス部品の完全に正確な寸法を達成することは困難です。 したがって、ワークピースの可用性を確保するために、金属プレス部品の公差を最小限に抑える必要があります。では、金属スタンピングの公差基準がどのように実装されているか知っていますか?GB/T13914-2002 スタンピング部品の寸法公差は、スタンピング部品の寸法公差を規定しています。寸法公差は、平面および成形スタンピングに対してそれぞれ指定されています。プレス部品の寸法公差値は、プレス部品の寸法と板厚に関係する一方、精度レベルに関係します。 平面プレス部品の寸法公差：ST1～ST11で表される11等級に分けられます。このうち、STは平面プレス部品の寸法公差を表し、公差等級コードはアラビア数字で表されます。精度レベルは、ST1 から ST11 まで低下します。 成形スタンピングの寸法公差: 成形スタンピングは、FT1 から FT10 で表される 10 の精度等級に分けられます。ここで、FT は成形スタンピングの寸法公差を表し、アラビア数字は公差等級を表します。精度レベルは FT1 から FT10 に低下します。 プレス部品の限界偏差：穴のサイズはプレス偏差が0で、上限偏差は下限偏差に寸法公差を加えたものでなければなりません。軸サイズの上公差は基本公差で値は0、下公差は上公差から寸法公差を差し引いたものです。穴中心間距離、穴端間距離、曲げ・絞りの長さと高さの上下の誤差は、寸法公差の半分として規定されています。公差は、寸法変化の範囲です。値が大きいほど精度が低くなり、加工の難易度が低くなります。値が小さいほど精度が高くなり、加工難易度が高くなります。

現在の生活の質の向上に伴い、金属プレス部品はさまざまな分野に進出し、私たちの生活に密着しています。金属プレス部品は、金型を通してワークブランクに外力を加えて塑性変形または分離させることにより、特定のサイズ、形状、および性能のワークピースを得る加工方法であるスタンピングプロセスによって作成されます。プレスとストレッチのプロセスは、高度な技術、合理的な経済性、安全で信頼性の高い使用により、設備と人員の実際の条件に従って選択および設計する必要があります。以下は、金属プレス部品の技術的利点と製造原理について説明しています。 1、金属プレス部品の技術的優位性(1) 金属プレス部品の組み立てと修理には、利便性、利便性、および省エネルギーが必要です。(2) 金属プレス部品の形状がシンプルで構造が合理的であるため、金型の製造に役立ちます。(3) ハードウェア プレス部品は、最大限に、または既存の材料、設備、プロセス設備、およびプロセス フローまで使用するものとします。 （4）金属プレス部品は、金属材料の利用率を向上させ、材料の種類と仕様を減らすことができます。(5) 金属プレス部品は、ワークピースの同じバッチの互換性を助長し、スクラップの状況を減らします。 2、金属プレス部品の製造原理 (1) 精密原理: 深絞り部品の工程数は、材料特性、絞り高さ、絞りステップ数、絞り直径、材料の厚さなどに関連しています。(2) 細かい原理: 曲げ部品のプロセス数は、主に構造形状の乱れの程度に依存し、曲げ角度の数と曲げ方向に応じて決定する必要があります。(3)精巧な原則: プレス部品の断面品質と標準精度が高い必要がある場合は、ブランキング工程の後に仕上げ工程を追加するか、ファインブランキング工程を直接選択することが考えられます。（4）精密原理：単純な形状のワークを打ち抜く場合、単一のプロセス金型を使用できます。乱雑な形状のワークをブランキングする場合、金型の構造や強度の制限から、いくつかの部品に分割してブランキングする必要があることと、複数の金属プレス加工を使用する必要があることを表にまとめました。 (5) ブティック主義: 精密金属プレス部品の品質を確保するために、場合によっては多くのプロセスが必要になります。例えば、曲げ部品の穴あけ追加加工、変形領域を転写するための成形工程での変形低減穴あけ追加などにより、精巧で精巧な製品の度合いを保証します。

金型は、オブジェクトを形成するために使用されるツールであり、いくつかの部品で構成されています。異なる金型は異なる部品で構成されています。金型のメンテナンスには、専門的なトレーニングを受けた資格のある金型のメンテナンス作業者が必要です。メンテナンス工程では、金型の技術基準を理解しなければなりません。例えば、ダイカストの金型は非常に高価な特殊精密機械であり、確実でなければなりません。そのためには、金型整備士に求められるのは、優れた技術と優れたスタイルだけでなく、真面目で責任感のある精神です。そこで、金型メンテナンスの注意点をご紹介します。 1.金型の周りの金属シェルと酸化皮膜をきれいにして、金型の本来の色を見せます。2. 修理のために金型と一緒に送られた最後のダイカスト製品を参照し、金型の問題を注意深く確認します。歪み、挟み込み、つぶれ、肉落ちがないか、小芯が曲がったり折れたりしていないか、可動芯の挿入位置が間違っていないか、押し棒が折れていないか、押し棒の長さが変わっていないか、挿入ブロックの位置が間違っていないか、固定ボルトが緩んでいないか。損傷に応じて修理または交換してください。 3.鋳物にわずかな引張損傷を引き起こす空洞の崩壊、亀裂、ブロックの脱落は、局所溶接で修復できます。溶接修理は、溶接プロセスに厳密に従って実施する必要があります。そうしないと、多くの金型寿命が失われます。小型成形部品の上記の欠陥は​​、より深刻であるか、金型が破損しています。 4.大型成形部品の成形面が著しく崩壊、割れ、脱落などした場合は、局所的な溶接修理を行うことができます。溶接修理は、溶接修理プロセスに従って厳密に実施する必要があります。そうしないと、多くの金型寿命が失われます。小型成形部品の上記の欠陥は​​、より深刻であるか、金型が破損しています。 5. コア引っ張り機構やガイド装置などの摺動部品は、十分に洗浄し、慎重に点検および保守する必要があります。組み立てる前に高温グリースで再潤滑してください。6.油圧コアの引っ張りがある場合は、油圧部品と金型を同時に修理する必要があります。油圧部品のメンテナンスは、汚染を防ぐために清掃に特別な注意を払う必要があります。そうしないと、ダイカスト マシン全体の油圧システムが汚染されます。7.生産プロジェクトで金型が故障または損傷した場合、特定の状況に応じて修理計画を決定する必要があります。必要に応じて、上記の方法に従って包括的なメンテナンスを実行してください。8. 修理やメンテナンスが必要な金型は、成形面、パーティング面、取り付け面に防錆処理を施し、型を閉じて固定し、金型の取り付け方向に従ってベースプレートに配置する必要があります。機械。金型アタッチメントは金型と一緒に配置されます。

金型加工とは、型抜き金型やせん断金型などの成形工具やブランク製造工具の加工を指します。通常、金型は上型と下型で構成されています。素材をプレスで成形し、上型と下型の間に鋼板を挟み込みます。プレスを開くと、金型形状によって決まるワークが得られるか、対応するスクラップが取り除かれます。自動車のインストルメントパネルから電子コネクタまでの大きな部品を金型で成形することができます。プログレッシブダイとは、加工されたワークピースをあるステーションから別のステーションに自動的に移動し、後者のステーションで成形部品を取得できる一連のダイを指します。金型加工技術には、4つのスライダーダイ、押出ダイ、コンパウンドダイ、ブランキングダイ、プログレッシブダイ、スタンピングダイ、ダイカットダイなどがあります。 金型加工の基本特性 1. 加工精度が高い。一対の金型は、通常、雌型、雄型、および型枠で構成され、そのうちのいくつかは、マルチ ピース セグメンテーション モジュールにすることができます。そのため、上型と下型の組み合わせ、入れ子とキャビティの組み合わせ、モジュール同士の組み合わせには高い加工精度が求められます。2.複雑な形状と表面。自動車パネル、航空機部品、玩具、家電製品などの一部の製品では、成形面がさまざまな曲面で構成されているため、金型キャビティ面は非常に複雑です。一部のサーフェスは、数学的計算によって処理する必要があります。3. 小ロット。金型製作はバッチ生産ではなく、多くの場合1足のみの生産です。4. 多くのプロセスがあります。金型加工には必ずフライス加工、中ぐり加工、穴あけ加工、リーマ加工、タッピング加工が使われます。5.生産を繰り返します。金型の寿命が長い。一対の金型の寿命が過ぎてしまうと、新しい金型への交換が必要になるため、金型の製作を繰り返すことがよくあります。6. プロファイリング処理。金型製作には図面もデータもない場合があり、現物に合わせてコピーや加工を行う必要があります。これには、高い模倣精度と変形のないことが必要です。 金型加工の流れ： 1.底加工、加工数量保証。2. スラブ データムの位置合わせ、2D 公差および 3D プロファイルのチェック。3. 2D および 3D プロファイルの粗加工、非設置および非作業平面加工。4. 中仕上げの前に、側面基準面を合わせて精度を確保します。5. 3D 輪郭および 2D の中仕上げ加工、各種ガイド面およびガイド穴の中仕上げ加工、各種取り付け作業面の仕上げ加工、プロセス基準穴および高さ基準面の仕上げ代、およびデータの記録;6.加工精度を確認して再確認します。7.ベンチワーカーはめ込みプロセス;加工基準穴の基準面を合わせ、仕上げ前にインサートの許容差を確認します。8、.仕上げ加工輪郭 2D および 3D、パンチング輪郭および穴位置、仕上げ加工ガイド面およびガイド穴、仕上げ加工プロセス データム穴および高さデータム;9. 加工精度のチェックと再チェック。 注: 1. プロセスは簡潔かつ詳細であり、処理内容は可能な限り図で表現する必要があります。2. 処理の要点および困難性に特に重点を置くものとします。3.加工された部品を組み合わせて、プロセスを明確に表現する必要があります。4.インサートを個別に処理する必要がある場合は、処理精度の技術要件に注意してください。5. 複合加工後、個別に加工する必要があるインサートについては、複合加工中に独立加工のベンチマーク要件をインストールする必要があります。6. スプリングは金型加工で破損しやすいので、疲労寿命の長いダイススプリングを選定してください。

現在の制御システムのほとんどは、このシステムのルーツにさかのぼることができます。つまり、30 年から 40 年の歴史があります。ボトルネックの 1 つは、RS-232 接続のダウンロード速度でした。このタイプの制御システムのプログラム セグメントの読み取り速度は、5000/s のプログラム セグメントに達する可能性があります。多くの部品では、この速度で十分ですが、複雑な部品では、必要な速度がはるかに高くなります。MTIのカルロ・ミチェリ氏が独自の制御システムの開発を始めたとき、彼はPC言語ロジックと効果的な情報処理のための新しい方法を採用しました。その製品は最新の PC ハードウェアに基づく CNC システムであり、新しいツール パス アルゴリズムを備えており、その読み取り速度は 5000/秒以上のプログラム セグメントに達します。GBI Cincinnati は、その結果が「一定速度」処理の要件を満たしており、生産速度が速く、送り速度が非常に安定していると述べています。 工作機械は、最新の制御技術の高速性と工作機械の正確な動きを組み合わせて、実際の一定速度の機械加工システムを形成します。工作機械の制御システムは、加工サイクルを短縮し、複雑な 3D モデル、航空宇宙部品、または医療機器要素の仕上がりを改善する上で障害になる可能性があります。プロセッサがプログラムの実行速度に追いつかない場合、ドライバーは情報の緊急の必要性のためにツールの送り速度を低下させ、処理サイクルを延長し、ツールの調整されていない動作を引き起こします。摩耗して過負荷になった工具を交換するには、工具ライブラリへの工具の実行数を増やすだけでなく、主軸の有効使用率にも影響し、フィッターの作業負荷と仕上げ時間の増加につながります。 速度（送り速度）が不安定な場合、トラブルが発生します。工具が部品加工を通過するとき、その不均一な動きが工具の切削溝に異なる負荷を引き起こし、加工精度と表面仕上げに影響を与えます。工具の最小切削負荷を維持するのに工具の走行速度が十分に速くない場合、切削ではなく工具とワークピースの間に摩擦が発生し、工具の不安定な動きにより工具の寿命が短くなります。また、このような操作モードでは、ブレードに少量の破断ノッチが発生し、ツールが熱くなり鈍くなります。ただし、定速加工では、ワークピースを通る工具の平均加工速度がより均一になり、加工精度が高くなり、加工時間を短縮するだけでなく、工具の寿命を延ばすことができます。 「革新的な」一連のマシニング センターでは、MTI の制御システムは高速加工に関連する過度のストレスを発生させず、流体ツールが複雑な部品のジオメトリで動作することを可能にします。プログラム実行の過程で、高速プログラムセグメント処理の結果、制御システムのランダムエラーを監視して安定して調整できるため、ツールを均一な速度で実行し、完全な表面の完全性を実現できます。システムは、ツールの動作を監視するために 80 を超える高速バッファを使用します。ランダム誤差を超えた場合は、ツールの動きをすぐに調整できます。 非常に複雑な形状を加工する場合でも、制御システムの高速性、ドライバーの微調整、ツールパスの処理により、高速かつ正確なプログラム実行の目標を達成できると言われています。