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中国 Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. 会社のニュース

板金設計を最適化する方法について教えてください。

中国の社会建設の深化に伴い、板金部品は人々の生活に徐々に適用されています。一般に、板金加工は、用途の要件を満たす板金部品を得るために板金を冷間加工するプロセスです。一般に、板金部品は強度、重量、コストの点で明らかな利点があり、従来の部品と比較してポイント ツー ポイントのパフォーマンスが優れています。そのため、これまで板金部品は、中国のエレクトロニクスや通信などのハイテク分野で徐々に適用されてきましたが、 同時に、人々は板金部品の品質と機能に対するより高い要件を徐々に提唱しています。そのため、独自の板金加工技術を適切に最適化することが、板金加工担当者の研究の焦点となっています。実際の研究によると、この論文は、板金加工における4つの基本的な冷間加工リンクの適用から、加工技術の最適化を1つずつ実行する必要があると考えています。 1 ブランキングリンクまず、ブランキングリンクに関する限り、ブランキングは通常、金型の打ち抜きによる板金材料の分離を指し、その結果、板金材料が互いに分離されます。このリンクは通常、比較的単純な形状の部品の加工に適用され、形状の加工で高度な精度を達成し、同時に材料の無駄を減らすことができます。 このリンクでは、まず、ブランキング シート メタル パーツの形状を制御する必要があります。ブランキングの外側と内側の穴のコーナー領域では、鋭角を避け、その後の板金構造に影響を与える不適切な後続の熱処理によって引き起こされる金型の割れの問題を減らすために、過度のコーナーにアークを設定する必要があります。次に、パンチングとその最小値を最適化する必要があります。一般に、板金部品を打ち抜く場合、打ち抜き板金部品の打ち抜きサイズが小さいと、パンチにかかる負荷が大幅に軽減されます。ただし、小さすぎると金型の負担圧力のデータが急峻になりやすく、実際の金型の品質に影響を与えます。たとえば、このリンクでは、シート メタル パーツのさまざまな負荷ターゲットに従って、シート メタル パーツのパンチングを設定する必要があります。基本状態では、穴径の長さは穴間隔の2倍以上、3.00mm以上必要です。最後に、ブランキング パーツのカンチレバーと溝の設定は、関連するダイ エッジの強度を向上させ、カンチレバーのノッチ幅が 200 を超えるように制御するために、実際のプロセス アプリケーション リンクで狭すぎたり長すぎたりしないようにする必要があります。板金の厚さ。 2 曲げリンク曲げリンクとは、通常、曲げ装置で板金材料を防止するプロセスを指し、上型または下型の圧力によって板金材料の弾性変形を引き起こし、弾性変形後に実際の設計スキームに従って塑性変形を引き起こします。このリンクの適用プロセスでは、実際の設計要件に従ってさまざまな部品を選択する必要があり、実際の曲げ操作は板金材料の厚さに応じて決定する必要があります。実際の曲げ経験によると、局部的な異常変形は曲げリンクで発生する可能性が最も高く、板金部品の外観品質と実際の適用に影響します。したがって、実際の操作リンクでは、曲げリンクのプロセスを最適化する場合、オペレーターは実際の状況に応じて事前にカットして、その後の変形の問題を回避する必要があります。同時に、部品を何度も曲げる必要がある場合は、すべての曲げ操作について包括的な予測を行い、最初の曲げ操作が後続の曲げプロセスに影響を与えないようにして、期待される設計目標を達成する必要があります。板金部品の。 3 リベットリンク板金部品のリベット留め工程とは、板金材料を圧力によって変形させ、それらを結合する工程を指します。このプロセスは、通常、ねじリベット、ボルト リベット、およびその他のプロセスに適用されます。クロージングリベットプロセスに関しては、通常、ナットは丸く、エンボスギアとワイヤーノッチのセクションがあります.したがって、板金部品のリベット プロセスは、元のナット製造プロセスの品質を最適化するだけでなく、溶接プロセスを回避します。より良い設計スキームを取得したい場合は、まず、実際のプレスおよびリベットリンクのさまざまなプレスボルトの高さに応じて、さまざまな仕様の金型を選択し、プレスおよびリベットデバイスの圧力解放を調整できます。ナットのプレス品質を確保し、廃棄部品の問題を回避します。第二に、適切なシート メタル サイズは、プレス リベット構造によって設定されたリンクで選択できます。これにより、プレス リベットの結果が保証され、シート メタル パーツのプレス リンクの解放が回避されます。 4 溶接リンク溶接リンクは、板金加工の全工程において冷間加工リンクで構造のすべての部分を一緒に接続する重要な方法の 1 つです。したがって、このリンクは通常、操作のために高温のバックグラウンドの下に配置されます。現在、最も一般的な溶接方法は、アルゴン アーク溶接とコンタクト スポット溶接です。

2022

11/26

板金曲げ技術の問題点は？

課題1：曲げ刃が真っ直ぐでなく、サイズが安定しない理由：1. プレス加工やプリベンディング加工を施していない設計工程2. 布押え力不足3. おす型とめす型の角丸部の偏摩耗や曲げ力の不均一4.身長が低すぎる決済条件:1.デザインラインプレスまたはプリベンディング工程2. 押付け力を上げる3. 雄型と雌型のクリアランスが均一で、フィレットが研磨されている4.高さの寸法は、最小制限寸法よりも小さくすることはできません課題2：曲げ加工後、ワークの外面に傷がつく理由：1.原料の表面が滑らかでない2. パンチの曲げ半径が小さすぎる3. 曲げクリアランスが小さすぎる決済条件:1.パンチとダイの滑らかさを改善する2.パンチの曲げ半径を大きくする3. 曲げクリアランスの調整問題点3：曲げ角度にクラックがある理由：1.曲げの内側半径が小さすぎる2. 材料の木目方向は曲げ曲線と平行3. ブランクのバリ側が外側4. 金属の可塑性が悪い決済条件:1.パンチの曲げ半径を大きくする2.ブランキングレイアウトの変更3.バリはワークピースの内部フィレットに変更する必要があります4. アニールされた、または柔らかい素材でできている問題点4：曲げによる穴の変形理由：弾性圧による曲げ、穴による位置決めの場合、金型面とワーク外面との摩擦により曲げアームの外側が引っ張られ、位置決め穴が変形します。決済条件:1.形状曲げを採用2.エジェクタープレートの圧力を上げる3. エジェクター プレートにピッチング グリッドを追加して、摩擦を増やし、曲げ加工中にパーツが滑らないようにします。課題5：曲面の押し出し材が薄くなる理由：1. ダイフィレットが小さすぎる2. パンチとダイの間の隙間が小さすぎる決済条件:1. ダイのフィレット半径を大きくする2. パンチとダイのクリアランスの修正問題 6: 部品の端面が膨らんでいる、または凹凸がある理由：1.曲げ加工の際、材料の外面は円周方向に引っ張られて収縮変形し、内面は円周方向に押されて伸び変形し、材料の端面は曲げ方向に沿ってたわみます。膨らみを生み出す。決済条件:1.部品のパンチとダイは、スタンピングの最終段階で十分な圧力を持たなければなりません2.部品のフィレットに対応する金型のフィレット半径を作成します3. 改善手順の追加お悩み7：凹部の底が凸凹している理由：1.素材自体に凹凸がある2. 天板と材料の接触面積が小さい、またはジャッキアップ力が不足している3. 金型内エジェクタなし決済条件:1. レベリング材2.ジャッキ装置を調整して、ジャッキ力を高めます3. ジャッキ装置の追加または修正4.追加・成形工程課題8：曲げ加工後、両側の対向する2つの穴の軸心がずれてしまう理由：材料のスプリングバックにより曲げ角度が変化し、中心線がシフトします決済条件:1. 修正手順の追加2. 曲げ金型の構造改善による材料の跳ね返り低減課題9：曲げ加工後の穴位置・寸法精度が保証できない理由：1. パーツの展開サイズが正しくない2. 材料の跳ね返りによるもの3. 不安定なポジショニング決済条件:1.ブランクサイズを正確に計算する2. 修正工程の追加または曲げ金型成形構造の改善3. 工程処理方法の変更または工程配置の追加問題 10: 曲げ曲線が 2 つの穴の中心線と平行でない理由：バラツキによるねじれやたわみ、ワーク幅方向の収縮決済条件:1.曲げ圧力を上げる2. 修正手順の追加3. 材料の木目方向と曲げ方向の間に一定の角度があることを確認してください課題11：曲げ加工後、幅方向に変形し、曲げ部分が幅方向に反りがある理由：バラツキによるねじれやたわみ、ワーク幅方向の収縮決済条件:1.曲げ圧力を上げる2. 修正手順の追加3. 材料の木目方向と曲げ方向の間に一定の角度があることを確認してください問12：ノッチのある部分が下に曲がる理由：ノッチにより、2 つの直線エッジが左右に開き、パーツの下部にたわみが生じます。決済条件:1. 商品構成の改善2. 切り欠き部の加工代を大きくして切り欠きをつなぎ、曲げ加工後の加工代を切り落とす

2022

11/26

加工工程の分割方法

NC加工工程の分割は、一般的にいくつかの方法で行うことができます。 (1) 集中工具仕分け方式とは、使用する工具ごとに工程を分け、その部品で加工できるすべての部品を同じ工具で加工する方法です。2 番目のツールが使用され、残りの作業には 3 番目のツールが使用されます。これにより、工具交換の回数が減り、アイドル時間が短縮され、不要な位置決めエラーが減少します。 (2) 加工部品による選別方法 加工内容の多い部品については、加工部品を内部形状、外形、表面、平面などの構造的特徴に応じていくつかの部品に分割することができます。一般に、平面と最初に位置決め面を処理し、次に穴を処理します。最初に単純なジオメトリを処理し、次に複雑なジオメトリを処理します。最初に精度の低い部品を処理し、次に精度が要求される部品を処理します。   (3) 荒削りシークエンス方式は、部品の加工変形が生じやすく、荒削り後に変形が生じる場合があるため、形状修正が必要となるため、一般的には荒削りと仕上げ削りを分けて処理する必要があります。.. 要約すると、プロセス、部品の構造とプロセス、CNC マシニング センター マシンの機能、部品の数、CNC 機械加工の内容、設置数、および生産組織を柔軟に分割する必要があります。あのユニット。また、プロセス集中またはプロセス分散化の原則を使用することをお勧めします。これは、実際の状況に応じて決定する必要がありますが、合理的でなければなりません。

2022

11/25

精密加工の順番は？

精密部品加工の順番は？加工業界にとって、注文は非常に重要であり、製品の品質保証に関係しており、注文が間違っていると、大きな損失を引き起こしやすいです。、精密加工もその一つですが、その順番は？ 1、精密加工順序は、部品とブランクの構造に応じて配置する必要があり、位置決めとクランプを考慮する必要があります。ワークの剛性を崩さないことがポイントです。 （1）前工程の加工は、次工程の位置決めとクランプに影響を与えることはできず、一般的な精密機械加工工程が散在することも包括的に考慮する必要があります。 (2) 内部形状・キャビティ加工工程を先に行い、その後形状加工工程を行う。 (3) 位置決めとクランプの方法を同じにするか、工具の加工工程を同じにすることで、位置決めの繰り返し回数、工具交換回数、テーブル移動回数を減らすことができます。   (4) 同一装置内で複数の工程を行う場合、ワークへの剛性損傷が少ない工程を優先してください。精密部品加工 第二に、ツール集中ソート方法は、使用するツールによってプロセスを分割し、同じツールを使用して、部品で完了するすべての部品を処理することです。2 番目のツール、3 番目のツールを使用して残りを行います。これにより、工具交換の回数を減らし、アイドル時間を短縮し、不要な位置決めエラーを減らすことができます。 3. 加工部品シーケンス方式の使用 より多くの加工内容を持つ部品の場合、加工部品は、内部形状、外部形状、表面または平面などの構造特性に従っていくつかの部品に分割できます。一般に、最初に加工面と位置決め面、次に穴を加工します。最初に単純なジオメトリを処理し、次に複雑なジオメトリを処理します。最初に低精度部品を処理し、次に高精度部品を処理します。以上が精密部品加工の流れです。これらの手順を必ず実行してください。これにより、処理のリスクが大幅に軽減されます。

2022

11/25

精密金物加工用ローラーの作り方のルールは？

ローラーは、機械および装置内の円筒状の回転可能な物体です。機械や装置の一般的な動力装置 (モーターなど) は、ローラーを駆動して他の原材料を前方に押し出したり、ローラーを使用して作動圧力を発生させて原材料を処理したりします。精密ハードウェア部品加工用ローラーの製造要件は何ですか? 1、ローラーは、軽負荷時の曲げ変形が許容値を超えないように、十分な剛性を備えている必要があります。   2、ローラーの表面には十分な強度が必要であり、一般的にHRC50度以上で、耐食性に優れています。コーティングには剥離を防止する機能があり、使用中のローラー表面の耐摩耗性と耐食性に優れています。 3、ローラーの表面は、仕様の精度と表面粗さを確保するために慎重に処理する必要があります。表面粗さは Ra0.16 以上で、空気穴や空気溝があってはなりません。作業中のロール表面の厚さは均一でなければなりません。そうしないと、ロール表面の温度が均一にならず、製品の品質が危険にさらされます。   4、ロールの原材料は、優れた伝熱性能を備えている必要があります。通常は冷凍銑を使用します。特別な場合には、鋳鋼またはモリブデンクロム炭素鋼を使用してください。加熱でも冷却でも、すばやく均等に分配できます。

2022

11/25

CNC精密部品加工の原理

CNC 精密部品加工とは、高精度でマークされた製造および加工図面を指し、精密機械加工設備を達成する必要があります。機械加工メーカーの超精密機械加工機は、具体的には、CNC マシニング センター、精密研削盤、CNC 旋盤などです。CNC精密部品マシニングセンターの工作機械自体が高精度、高精度、複雑なクラス、小ロット、小ロットの生産には際立った利点があります。精密研削盤は、主に仕上げ、特に小ロット生産の焼入れ処理用の精密機械加工装置の1つに属します。CNC旋盤も自動加工設備、一般的なシャフト、ロッド、丸型の小ロット生産、特別な精度要件または小ロット生産の小ロット生産は比較的有利です。 コンポーネントの強度の基本原則を強化するための具体的な対策は次のとおりです。高強度の原材料の使用、強度を高め、内部応力の熱処理を低減する原材料、微細な欠陥を低減または除去するための処理プロセスの制御など。コンポーネントへの負荷を最小限に抑えます。コンポーネントの危険なプロファイルのサイズを拡大し、プロファイルの慣性モーメントを拡大するための合理的な設計プロファイル形状。コンポーネントの構造に適切に関与して、応力集中の程度を軽減します。

2022

11/25

精密加工の基本原理

機械生産プロセスとは、原材料から製品を製造する（または半製品加工）すべてのプロセスを指します。機械の生産には、原材料の配送と保管、生産準備、ブランクスの製造、部品の加工と熱処理、製品の組み立てと試運転、塗装と包装などが含まれます。生産プロセスの内容は非常に広く、現代の企業は、システムエンジニアリングの原則と方法を使用して生産を組織し、生産を導きます。生産プロセスは、インポートとエクスポートを伴う生産システムと見なされます。 生産工程において、製品の形状、サイズ、場所、および性質を変更して完成品または半完成品にする全工程を全工程と呼びます。製造工程の主要部分です。全体のプロセスは、鋳造、鍛造、スタンピング、溶接、機械加工、組み立てなどのプロセスに分かれています。機械製造の全工程は、一般に、部品を機械加工する全工程と機械を組み立てる全工程の合計を指し、他の全工程は、輸送、保管、電源、設備などの補助ツールの全工程と呼ばれますメンテナンスなど。プロセス プロセスは、1 つまたは複数の連続したステップの組み合わせであり、複数のプロセスの組み合わせによるステップです。 精密機械加工は、加工機械を使用してワークピースのサイズまたは機能を変更するプロセスの一種です。加工するワークの温度条件により、冷間加工と熱間加工に分けられます。一般的に常温でワークを化学的・物理的に相変態させない加工を冷間加工といいます。一般に、室温より高い温度または低い温度での処理は、ワークピースの化学的または物理的な変化を引き起こします。これを熱間処理と呼びます。冷間加工は、加工方法の違いにより、切削加工と圧入加工に分けられます。熱処理は、熱処理、鍛造、鋳造、および溶接でより一般的です。

2022

11/25

CNC精密部品加工の動作原理

CNC精密機械加工とは、高精度でマークされた生産および製造設計図を指し、タスクを完了するには精密加工機械と設備が必要です。機械加工メーカーの超精密加工機械設備は、主にCNCマシニングセンター、精密研削盤、CNC旋盤などです。CNCマシニングセンターの工作機械自体は高精度、高精度、より複雑なクラスであり、少量のバッチ部品処理には独自の利点があります。精密研削盤は、精密機械および装置の1つに属し、主に仕上げ、主に急冷溶液部品加工用です。CNC旋盤はまた、自動技術加工装置であり、通常はシャフト、ロッド、丸型部品加工、特別な精度要件または小ロット生産部品加工が比較的有利です。 CNC 加工プロセスと基本的な動作原理。   1、プロセスとワークステップの区別;工具セットポイント、工具交換ポイントの確認。   2、製造ルートの確認;製造方法の選定、製造計画の確認。   3、工作機械の科学的かつ合理的な選択、さまざまなモデルのワーク精度の選択の数。   4、部品と治具の選択の組み立て。   5、工具の選定と切削量の確認。   6、CNC 機械加工部品プロセス パフォーマンス分析、科学的かつ合理的な生産プロセス。

2022

11/25

規格外部品加工の流れ

非標準部品加工のワークフローでは、基礎は最も重要なものであり、精密機械部品加工も同じであり、多くの場合、最初に精密基準の製造と加工を行い、その後、微細基準位置決めの製造と加工を継続します。表面。 ボックス部品の場合、一般的に言えば、加工平面の製造のための粗い基準の主な穴であり、穴システムの加工のための精密基準の製造に平面を使用します。シャフト部品の場合、一般に中心穴を加工するための粗い基準として外側の円があり、次に外側の円、端面およびその他の表面を加工するための製造のための細かい基準として中心穴があります。いくつかの細かいベンチマークがある場合は、ベンチマーク変換のシーケンスに基づいて、ベース面とメイン面の製造と処理のための特定の配置への処理精度の基本原則をさらに改善する必要があります。   非標準部品処理の特定の動作原理は、4 つのレベルに分けることができます。 部品の主な表面は一般的に加工精度または表面品質の要件が比較的高い表面であり、それらの生産および加工製品の品質は、製品の品質全体に良いまたは悪い影響を与え、その処理手順は多くの場合、より多くの場合、最初に主面の製造と加工のための特定の配置、次に他の表面の製造と加工はそれらのクロスの途中で特定の配置を緩和します。通常は組立ベース面、作業面等を主面とし、キー溝、軽穴、ネジ穴を２次面として締結します。

2022

11/25

精密加工の基本原理

精密機械加工はワークを変形させる加工で、冷間加工と熱処理の2つに分類されます。 精密機械加工とは、加工機械によって工作物のサイズや性能を変えるプロセスです。加工するワークの周囲温度により、冷間加工と熱処理に分けられます。冷間加工は通常、室温で行われ、ワークピースに化学的または物理的な変化を引き起こしません。通常、室温より高いまたは低い温度で、ワークピースに化学的または物理的な変化を引き起こす処理は、熱処理と呼ばれます。冷間加工は、加工方法の違いにより、切削加工と加圧加工に分けることができます。熱処理は、熱処理、鍛造、鋳造、および溶接でより一般的です。 スチールとアルミは適度な硬さと柔らかさを前提として材料密度が異なりますので、技術者が性能を総合的に判断して材料を確認します。 材料の精密加工基準はまだいくつかありますが、同じ加工技術を使用する材料ではなく、柔らかすぎる材料や硬い材料など、前者は通常の工具を選択して切削量を大きくすることができ、後者は高硬度または工具を小さくする必要がありますカット量。精密機械加工は、加工前に材料の密度に注意を払う必要があります。密度が大きすぎる場合、硬度も非常に大きく、加工プロセス基準も大きくなります。

2022

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