中国 Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. 会社のニュース

1、射出成形による製品のホワイトニング。射出成形で加工された製品の白化の理由は次のとおりです。1. 過度の負荷圧力。2. 脱型不良。処理方法: 射出成形金型を設計するときは、十分な脱型勾配に注意してください。射出成形金型を作成するときは、射出成形金型のキャビティが滑らかできれいに保たれていることを確認し、リアルタイム処理のために射出圧力をすぐに下げます。2、射出成形金型の加工時に発生するへこみの理由は次のとおりです。1.射出成形金型の冷却が不十分で、冷却時間が不十分であると、重大な変形が発生します。2. 射出成形金型の内圧が不足している場合にも発生します。3.製品の各部の厚みは異なります。処理方法：バレル温度と金型温度を下げ、へこみが発生した場所で強制冷却し、へこみが発生した場所でフローエッジを埋め、設計された製品の厚さの違いを制御します。  

射出成形金型の製造工程の流れとは、特定の加工技術と工程管理を通じて射出成形金型を加工および組み立てる工程を指します。射出成形金型の製造プロセスには、次の 5 つのステップがあります。 1、生産技術の準備生産技術の準備は生産全体の基礎であり、射出成形金型の品質、コスト、進捗、管理に大きな影響を与えます。生産技術準備段階の業務には、射出金型図面の設計、工程・技術資料の作成、材料ノルマや加工工数ノルマの策定、射出金型費の評価などがあります。 2、材料の準備材料の準備は、射出成形部品ブランクのタイプ、形状、サイズ、および関連する技術要件を決定します。射出成形金型 3、射出成形部品の加工射出成形部品とは、パンチ、メス型、パンチ固定プレート、排出プレートを指します。パンチとダイは直接作業部品です。パンチ固定板はその名のとおりパンチを固定するためのもので、排出板はパンチにスリーブをはめたワークや廃材を取り除くためのものです。 4、組み立てと試運転生産部門の組立および試運転チームは、生産スケジュールに従って高品質の射出成形金型の組立および試運転を完了する責任があります。 5、 金型検査識別金型試作評価では、射出金型の設計と製造品質の合理性と正確性、および射出金型が期待される機能要件を満たすことができるかどうかを評価します。

社会の絶え間ない発展に伴い、中国の製造業は人々の増大する物質的ニーズを満たすために継続的な進歩を遂げてきました。特に、CNC 加工産業は製造業の主力であり、珠江デルタで不滅の役割を果たしています。コンピュータゴング加工とも呼ばれるCNC加工は、初期の香港で呼ばれました。広東では、私たち全員がCNCマシニングセンターになりました。これは新しいタイプの加工技術であり、加工プログラムをプログラミングすることで材料を加工できます。自動車CNC部品加工 1、CNC加工価格に影響を与える要因：1. お客様から送られてくる図面の難易度に応じてお見積りいたします。図面が複雑になればなるほど、CNC旋盤で加工する部品も複雑になります。つまり、加工精度や要求が高ければ高いほど、当然見積もりに影響が出ます。2.部品の数量に応じてCNC加工費を判断します。顧客が十分な部品を提供しても型開きの条件を満たさない場合は、CNC 加工装置を使用してコストを大幅に削減できます。CNCで小ロットで加工できますので、当然のことながらはるかに安価です。3.部品の加工精度に応じてCNC加工費を判断します。顧客は、医療部品加工、通信機器部品加工、ロボット部品加工など、部品の精度に対する高い要求を持っています。このような部品加工には、高度な CNC 加工システムとツールが必要であり、当然、CNC 加工コストは非常に高くなります。4. CNC 加工コストは、スペアパーツの加工材料に応じて影響を受けます。お客様から頂いた資料はかなりハードです。チタン合金材、チタン鋼などはどうでしょうか。これは非常に高度な切削工具が必要であり、加工には長い時間がかかります。 2、CNC加工価格の大まかな評価方法：1.大きな部品の場合、表面積が大きく質量が大きい部品は、次の2つのケースに分けることができます。①CNC加工の難易度は平均的。部品全体のCNC旋盤加工費と原材料費の比率は約1：1で、購入量に反比例します。この評価方法でCNC加工価格を判断しています。②スペアパーツのCNC加工が難しい場合、CNC旋盤加工費と部品全体の原材料費の比率は約1.2~1.5:1で、購入量に反比例します。2. CNC で加工された中小規模の部品には、次の 2 つのケースもあります。①通常のCNC加工難易度の部品の場合、CNC旋盤加工費と部品全体の原材料費の比率は2~3:1程度で、購入量に反比例します。②CNC加工難易度の高い部品の場合、CNC旋盤加工費と部品全体の原材料費の比率は5～10：1程度で、購入量に反比例します。 ノープラットCNC加工工場以上がCNC加工価格に影響を与える4大要素とCNC加工価格の評価方法です。旋盤加工が材料、加工精度、部品の複雑さ、CNC 加工価格に与える影響について説明します。したがって、信頼できる強力な CNC 加工メーカーを選択することが非常に重要です。見積プロセスと加工サービス機能を熟知し、さまざまな考慮事項を検討することによってのみ、高品質の CNC 加工サービスを体験できます。

アルミニウム合金加工の表面処理には、ノイズスプレー、研磨、伸線、高光沢切断、陽極酸化、2色陽極酸化などのプロセスが含まれます。機械的処理の目的は、製品表面の凹凸をなくし、その他の表面欠陥を修正することです。化学処理により、製品の表面の油汚れや錆を取り除き、皮膜形成材料を活性金属体とよりよく結合または結合させることができる層を形成し、コーティングが安定した状態になるようにします。保護層の接着力を高め、身体を保護する役割を果たします。 アルミ合金部品の加工1. アルミ合金加工用サンドブラスト高速砂流の衝撃で金属表面を洗浄・粗面化する工程。この方法は、アルミニウム部品の表面にある程度の清浄度とさまざまな粗さを与え、ワークピースの耐疲労性を向上させ、コーティング間の強力な接着力を持ち、コーティングの耐久性を延ばし、レベリングと装飾にも役立ちます。コーティング。 2. アルミ合金加工の研磨 これは、機械的、化学的または電気化学的方法を使用してワークピースの表面粗さを減らし、光沢のある平らな表面を得る処理方法です。 3. アルミ合金加工用伸線加工金属線の伸線加工とは、アルミ板をサンドペーパーで線から削り出すことを繰り返す製造工程です。伸線は、直線伸線、ランダム伸線、スパイラル伸線、糸伸線に分けることができます。 4. アルミ合金加工の高光沢切削精密彫刻機は、高速回転（通常20000 rpm）の精密彫刻機スピンドルにダイヤモンドカッターを補強して部品を切断し、製品表面に局所的なハイライトを作成するために使用されます。近年、テレビの金属フレームなどの一部のハイエンド電子製品では、高光沢のフライス加工が採用されています。さらに、陽極酸化処理と伸線処理により、テレビ セットはファッショナブルで科学的なシャープネスに満ちています。アルミ合金加工・鍛造 5. アルミニウム合金処理陽極酸化:陽極酸化は、金属または合金の電気化学的酸化を指します。対応する電解質と特定のプロセス条件下で、アルミニウムとその合金は、印加電流の作用下でアルミニウム製品 (陽極) に酸化膜の層を形成します。陽極酸化処理は、アルミニウムの耐用年数を延ばし、美観を高めることができます。これは、現在最も広く使用され、非常に成功しているプロセスです。6. アルミ合金加工の二色アルマイト二色アルマイトとは、製品に陽極酸化処理を施し、特定の部分に異なる色を与えることを指します。二色アルマイト処理は工程が複雑なため、コストが高くなります。ただし、2つの色のコントラストにより、製品のハイエンドでユニークな外観をよりよく反映できます。

ステンレス部品は研磨が必要とよく言われます。なぜステンレス鋼を磨く必要があるのですか？ステンレス鋼の研磨技術には、機械研磨、化学研磨、電解研磨、超音波研磨、流体研磨、磁気研磨研磨などがあります。1.機械研磨機械研磨とは、材料表面の塑性変形による研磨後の凸部を切削除去することで平滑な表面を得る研磨方法です。一般的には、オイルストーンストリップ、ウールホイール、サンドペーパーなどが使用されます。手動操作が主な方法です。回転面などの特殊な部品には、ターンテーブルやその他の補助ツールを使用できます。高い表面品質が要求される場合は、超精密研磨を使用できます。超精密研磨とは、特殊な研磨工具を研磨剤を含んだ研磨液中でワークの表面に押し付け、高速回転させる方法です。この技術により、各種研磨法の中でも最高レベルの表面粗さRa0.008umを実現しました。この方法は、光学レンズの金型によく使用されます。 2.化学研磨化学研磨とは、表面の微細な凸部の凹部に材料を優先的に溶解させ、滑らかな表面を得る方法です。この方法の主な利点は、複雑な設備を必要とせず、複雑な形状のワークピースを研磨できることです。また、同時に多くのワークを高能率に研磨することができます。化学研磨の核となる問題は、研磨液の調製です。化学研磨で得られる表面粗さは、一般的に10μmです。 3. 電解研磨電解研磨の基本原理は化学研磨と同じで、材料表面の小さな突起部分を選択的に溶解させることで表面を滑らかにします。化学研磨と比較して、陰極反応の影響を排除でき、より効果的です。電解研磨プロセスは、次の 2 つのステップに分けられます。(1) マクロレベリング溶液生成物が電解質に拡散し、材料表面の幾何学的粗さが減少し、Ra>1um となります。(2) 低照度、陽極酸化、表面輝度改善、Ra

1. フェライト系ステンレス鋼クロム含有量は15%~30%です。クロム含有量の増加に伴い、耐食性、靭性、溶接性が向上します。その塩化物応力腐食耐性は、他のタイプのステンレス鋼よりも優れています。クロム含有量が高いため、耐食性と耐酸化性は比較的良好ですが、機械的および技術的特性は劣っています。主に応力の少ない耐酸性構造物や耐酸化鋼として使用されます。用途：硝酸や食品工場の設備に使用され、ガスタービン部品などの高温下で作動する部品にも使用できます。 2. オーステナイト系ステンレス鋼クロムの含有量は 18% 以上で、約 8% のニッケルと少量のモリブデン、チタン、窒素などの元素も含まれています。優れた総合性能を持ち、さまざまな媒体の腐食に耐えることができます。オーステナイト系ステンレス鋼の一般的なグレードには、1Cr18Ni9、0Cr19Ni9 などがあります。この種の鋼は、優れた可塑性、靭性、溶接性、耐食性、および非磁性または弱い磁性特性を備えています。酸化および還元媒体での耐食性に優れています。用途：耐食容器や機器内張り、デリバリーパイプ、耐硝酸機器部品などの耐酸性機器の製造に使用され、ステンレス時計アクセサリーの主材料としても使用できます。 3. オーステナイト系フェライト系二相ステンレス鋼オーステナイト組織とフェライト組織が約半分を占めるステンレス鋼。フェライト系ステンレス鋼の475℃脆性、高熱伝導率、超塑性などの特性を維持しながら、可塑性と靭性が高く、室温脆性がなく、耐粒界腐食性と溶接性能が大幅に向上しています。用途: その優れた機械的特性と耐食性はユーザーの支持を得ており、重量と投資の両方を節約できる優れた耐食性エンジニアリング材料になっています。 4. 析出硬化系ステンレス鋼マトリックスはオーステナイト系またはマルテンサイト系で、析出硬化型ステンレス鋼の一般的なグレードは 04Cr13Ni8Mo2Al などです。析出硬化 (時効硬化とも呼ばれます) によって硬化 (強化) できるステンレス鋼です。用途：典型的な析出硬化ステンレス鋼17-4Pなど、最先端産業や土木産業で広く使用されており、耐食性、耐摩耗性、370℃以下の高強度の構造を作るために使用できます 5. マルテンサイト系ステンレス鋼強度は高いが、可塑性と溶接性に劣る。マルテンサイト系ステンレス鋼の一般的なブランドは1Cr13、3Cr13などです。炭素含有量が多いため、強度、硬度、耐摩耗性が高くなりますが、耐食性はやや劣ります。目的：スプリング、タービンブレード、油圧バルブなど、高い機械的特性要件と一般的な耐食性要件を持つ一部の部品に使用されます。この種の鋼は、焼入れと焼き戻しの後に使用されます。鍛造・プレス加工後は焼きなましが必要です。 6. 圧力機器用ステンレス鋼板及び鋼帯圧力容器用のステンレス鋼の分類とコード、サイズ、形状と許容偏差、技術要件、試験方法、検査規則、包装、マーク、および製品品質証明書には、明確な要件があります。一般的なブランドには 06Cr19Ni10、022Cr17Ni12Mo2 が含まれ、番号コードは S30408、S31603 などです。アプリケーション: 主に食品機械、製薬機械、その他の衛生設備に使用されます。

CNC 部品加工で一貫した切削深さを確保するための 4 つの方法、および一貫した切削深さ (平らな表面でも) を確保するための 4 つの方法: CNC に関する限り、世界はすべて太陽とバラです。磨耗しても、クランプは剛性があり、振動がなく、ワークピースの表面は完全に平らです。しかし、現実の世界で灰白質を持っている私たちは、状況の真実がまさに完璧であることを知っています - 工具は摩耗し、クランプは曲がっていて、切断したい表面は良い地球そのものと同じくらい平らです. 平坦度を定義する:簡単に言うと、「平坦度」という用語は、サーフェスが 2 本の平行線の間にある必要がある領域を表すために使用されます。この仕様は通常、プリント上の他の寸法と連携して、特定の表面の可能な位置の範囲を記述します。ご存じかもしれませんが、気付いていないかもしれませんが、完全に平坦な表面はありません。実際、完全な平坦に近い表面はほとんどなく、部品の製造に関しては、平坦であるためにはコストがかかります。したがって、必ずしもフラットではない場合、または印刷物でフラットと定義されていない場合は、フラットではないと想定する必要があります。作成する必要がある特定の表面に応じて、その平坦度 (または平坦度の欠如) は、フライス加工戦略において重要な役割を果たす必要があります。 一定の切り込み深さの方法 1: 面を制限する他のフライス加工または彫刻プロセスの前に、表面を平らに保ちます。これができたとしても、サーフェスをランク付けすることは、使用するサーフェスがかなり平坦で正確であることを保証するための最も簡単で確実な方法とは言えません。表面の表面処理は、単なる奇妙な機械的表現です。表面全体をミリングする場合、表面全体の平坦度が適度に均一になるまで、一度に数千オーダーしか抽出できません。通常、ワークショップやオンラインでフライス加工プロセスを観察する際に最初に目にするのは認定パスです。さまざまな理由がありますが、その中で最も重要なのは表面の平坦度を確保することです。 角ビレットまたはグリーンビレットから始めて、表面の認定はほとんど常にオプションであり、一般的に言えば、それは単なる良い機械的慣行です.ただし、サーフェスを修飾するオプションがない場合もあります。例えば、ダイカスト素材や鍛造加工などの完成品を使用する場合は、マーキングやシリアルナンバーのみで済みます。このような場合、良い結果を得るにはさまざまな戦略が必要です。一定の切り込み深さの方法 2: スプリング加工を施した彫刻ツール彫刻の深さを維持するために、スプリング彫刻ツールを使用できます。基本的な彫刻またはパーツのマーキング作業のみを行う必要があり、表面が少し「地図全体」である場合は、スプリング 彫刻ツールがまさに医師が注文したものである可能性があります。スプリング式ツールにはいくつかの異なるタイプがあり、その中で最も人気があるのは、従来のスプリット ハンドル カービング ツールのスプリング式バージョンと、「スクライビング」ツールとしても知られるスプリング式「ドラッグ カービング ビット」です。凸凹のある表面への彫刻には、バネ仕掛けの彫刻ツールが使用されます。 バネ仕掛けの彫刻ツール: このツールは、基本的な彫刻操作で球場を維持するのに役立ちます。バネ仕掛けの彫刻ツールには、スピンドル インターフェースと切削ツールの間に圧縮可能な機械システムが含まれています。これらのツール アセンブリは通常、0.20 ～ 0.40 インチのスプリング トラベルを備えているため、Z 高さの大幅な変化を吸収しながら、ワークピースに一定の下向きの圧力を維持できます。バネ仕掛けの彫刻カッターヘッドは、先端の付いたカッティングハンドル彫刻ツールを使用しているため、さまざまな彫刻幅と深さを作り出すことができます。ドラッグ エングレービングまたはスクライビング ツールは、文字どおり表面をドラッグするものであり、プロセスに回転要素を組み込むようには設計されていません。したがって、スクライブ ツールは、非常に浅い部分のマーキングに非常に適しています。これらのツールはフライス加工やドリル加工にはあまり役に立ちませんが、浅い部分から中程度の深さの部品のマーキングには非常に適しています。ただし、この種のツールにはいくつかの欠点があります。これらのツールの一般的なハンドル サイズは 3/4 インチで、一部のスピンドルには大きすぎる場合があります。さらに、これらのツールは機械部品であるため、通常は最大 10000 に制限されます。 RPM. この制限により、送り速度が遅くなり、サイクル タイムが長くなる可能性があります。 したがって、何千もの鋳造アルミニウム合金部品が必要な場合は、バネ仕掛けのツールを使用してこの作業を完了できます。ただし、フライス加工または穴あけ加工を完了する予定の場合、または作業に深さ、幅、または複雑/高品質の彫刻が必要な場合は、作業を完了するために他の方法に頼る必要がある場合があります.一定の切り込み深さの方法 3: タッチ検出システムを使用した凹凸面のマッピングタッチ検出を使用して、これらのアプリケーションで一貫した切削深さを維持できます。使用しているフライス盤の種類によっては、検出システムを使用してワークピースに複数回接触し、表面を「マッピング」することができます。プローブのサーフェス マッピングは、CNC 工作機械のテクノロジを使用してワークピースの Z 高さの不規則性を補正するため、この問題に対するより迅速で洗練されたソリューションの 1 つです。これは、プロセスへの新しい変数の導入を実際に制限し、実績のある実際の切削工具、ジグ、および送り速度の使用に固執できることを意味します。

CNC 精密部品の加工において厳しい公差要件を維持するための 6 つのテクニックがあります。CNC 機械加工の機械工は、次のようなものを見るのが大好きです: +/- 0.005 ". 1000 分の 5 インチは、優れた機械工にとってのトレーニングです。彼らは目を閉じて磨いたほうがよいかもしれません. 0.0005".あなたの5分の1を保持することは、まったく別の話です.これは、人間の髪の毛と白血球の太さの違いです。厳密な公差に関しては、部品の仕様を維持するためのいくつかの提案を次に示します。スピンドルの予熱と予熱手順は、機械加工中に厳密な公差を維持するのに役立ちます。 1. 厳しい公差を維持するためにスピンドルがウォームアップしますウォームアップ プログラムを実行する - これはほとんどの CNC 機械加工の標準プログラムですが、より手間のかかるプログラムを実行することを検討してください。典型的な手順では、ベアリングの早期摩耗を防ぐためにグリースを塗布するために重要なスピンドルのウォームアップのみを行います。ただし、熱膨張に対処するために、内部コンポーネントが安定した動作温度に達するようにする必要もあります。ここで、Z 軸のみで厳密な公差を維持したい場合、これはすべて正しいことですが、すべての軸でスピンドルの予熱と工作機械の動きを組み合わせると、さらに進んでいくのに役立ちます。機械を 10 ～ 20 分間稼働させます。すべての部品の動きにより、部品が目的の温度に到達し、フライス加工中の熱膨張の影響を軽減するのに役立ちます。いずれにせよ、ウォームアップの最後に、すべてのツールが正確に測定され、厳密な公差が維持されていることを確認してください。ツールの選択は、厳しい公差を維持するための要因となる場合があります。仕上げ工具の磨耗を抑え、精度を維持する「荒加工」には、荒加工工具を使用します。 2. 厳しい公差を維持するためのツールの選択ツールを慎重に選択してください。これらの許容できない公差を扱う場合は、必ずツールに適応してください。荒削りツールが摩耗に耐えられるように、荒削りと仕上げ専用のツールを用意する必要があります。仕上げツールは最後のプロセスのみを保存し、正確な部品を作成するための繰り返し可能なプロセスを確保します。正確なサイズに機械加工する前に、ゲージ ピンを使用してサイズの小さい部品を測定できます。3. 厳正な補償ツールを補う - ツール メーカーは完璧ではないため、ツールは少し寛容です。ツールを使用して何かをしたい場合、縮小された関数のサイズが大きすぎるよりも大きすぎる方が満足できることを彼らは知っています。それは散髪のようなものです。もっと休むことはできますが、元に戻すことはできません。これを知った上で、正確なジョブを設定するときに最初に行うことは、実際の工具直径をダイヤルすることであることを確認する必要があります。これはさまざまな方法で行うことができますが、私の推奨する方法は、フィーチャをフライス加工してから、正確なツールを使用して寸法を確認することです。簡単 - 0.236 インチのツールを 0.250 インチの穴に挿入し、0.248 インチの測定ピンしか挿入できない場合、ツールのサイズは 0.001 インチ縮小されます (両側のサイズが十分に小さくないため、半分の値を使用します)。 ）。温度は熱膨張により精度に影響を与えます。したがって、環境とマシンの場所に注意してください。 4. 厳しい公差を維持するための温度熱安定性 - これはリストで最も重要なことの 1 つです。これは、気付かないほどの大きな違いを生む可能性があるためです。マシンの位置に注意してください。窓の近くにあり、ある場合、1 日の特定の時間帯に太陽が照っていますか?空調システムは午後に起動し、キャビン内で冷却されていますか?あなたの材料は湿気の多い倉庫に保管され、その後68°の寒い環境に保管されていますか?これらは無害に思えますが、プロセスに大きな問題を引き起こします。フライス盤または切削材料の熱膨張または収縮は、加工に大きな違いをもたらす場合があります。それらをすべてロックしてください - 機械と材料を温度管理された気候に保ち、日光の影響を受けないようにすると、プロセスで一貫した報酬を得ることができます.クラブでのテストとマシンの定期的なキャリブレーションは、厳密な公差を維持するのに役立ちます。 5. 厳しい公差を維持するためのキャリブレーションデバイスを調整する - 上記のすべてを行ったが、必要なのは*それだけ*もっと厳しい場合は、製造元に電話することを検討してください。機械が完成すると、輸送され、トラックから降ろされ、安定して移動され、何千時間も使用されます。物事は転送され、解決されます。これは避けられません。幸いなことに、花崗岩ブロックやレニショー ボールバーなど、タイトなマシンで手綱を動かして公差を維持するのに役立つ機器がいくつかあります。マシンの精度と密接な関係を維持できるように、毎年のメンテナンスの一環としてクラブのテストと調整を行っています。さらに、これらの年次サービスを実施することで、ベアリングがしっかりと潤滑され、ベルトが適切に張られ、駆動モーターが適切に動作することが保証されます。これらはすべて、精密機械加工機にとって重要な要素です。リニア スケールは、機械の精度と一貫性を向上させ、厳密な公差を維持します。6.厳しい公差を維持するために使用されるリニアスケールすべてが失敗した場合は、steelyard- このリストのすべての作業を完了し、まだ懸命に作業している場合は、線形定規を使用してマシンを入手することを検討する時期かもしれません.一般的な CNC 工作機械では、ドライブ モーター エンコーダーを使用して絶対位置を追跡しますが、これはボール ネジの欠陥または温度差が原因である可能性があります。リニア定規はこれらすべてを変更します-通常は工場でインストールされ、定規と読み取りヘッドの2つの主要部分で構成されます。要するに、スケールは、機械が読み取ることができる高精度のスケールのようなもので、常に偏差を比較して調整します。当社の M10Pro では、これにより位置決め公差が 25% 厳しくなり、再現性が 20% 向上し、バックラッシュが 85% 減少します。

アルミニウム合金部品を熱処理する必要があるのはなぜですか?私たちが知っているように、多くのアルミニウム鋳物は鋳造条件下での性能要件を満たし、さらに処理する必要はありません。ただし、特性と強度と延性を向上させるために、通常、アルミニウム鋳造品とアルミニウム合金部品は、熱処理と呼ばれる一連の加熱と冷却のサイクルによって処理されます。この熱処理には、溶体化、焼入れ、時効の 3 つの基本的な操作が含まれます。溶体化処理には、鋳物を共晶温度付近まで加熱して、共晶成分を溶解し、固体の均質溶液を形成することが含まれます。 この溶体化処理の後、通常は沸騰水中で鋳物を急冷または急速冷却できます。これにより、室温で均一な溶液を維持することができます。アルミニウム鋳物の熱処理の 3 番目のステップは、強度と硬度を高める自然時効または人工時効です。時効硬化の原理は、各アプリケーションの熱処理をカスタマイズするためにも使用できます。これら3つの熱処理の組み合わせはマイルドと呼ばれます。アルミニウム鋳物の熱処理の主な目的は、部品用途の重要な要件を満たすことができる機械的特性の最適な組み合わせを開発することです。 3 つの基本的な熱操作は通常、さまざまな特性を提供する熱処理サイクルに組み合わされます。アルミニウム鋳造関連の書籍には、「典型的な」または「推奨される」解決策、各合金の焼入れと時効の時間と温度、および焼き戻しが記載されていますが、これらの熱処理サイクルは、多くの場合可変であり、強度と延性を満たすために鋳物の機械的特性を変更するために操作されます。特定のコンポーネントの要件。最近の研究では、流動層を使用して溶液の温度にすばやく到達し、より高速な熱処理サイクルを提供することが含まれています。 アルミニウム鋳物およびアルミニウム合金部品の加工および熱処理の利点は次のとおりです。• 合金元素の均質化 - これはマトリックス全体に均一に分布する元素であるため、鋳造の性能は均一になります。• 応力緩和 - 高温鋳造および溶体温度冷却中に生成される残留応力。鋳物を中温に加熱すると、これらの残留応力を減らすことができます。 • 寸法安定性と機械加工性の向上 - 微細構造の変化により、時間の経過とともに鋳物が成長する可能性があります。処理中および処理後に厳しい寸法公差を維持し、鋳物は安定した沈殿物を形成するために熱処理を受ける必要があります。• 機械的特性の改善 - 熱処理の最大の用途は、構成相の粒子を球状化し、析出硬化させることにより、機械的および腐食特性を向上させることです。必要な特性のうち、1 回の鋳造で最適化されるものはほとんどありません。多くの場合、熱処理は他の特性を最大限に活用するための妥協です。たとえば、引張強度と降伏強度を向上させることができますが、これは伸びの低下につながります。逆に、伸びが大きくなると、引張強度と降伏強度が低下します。

現段階では、心臓カテーテル法、腹部手術、脂肪吸引、大腸内視鏡検査などの手術に使用される新しい手術器具の市場が成長していることは明らかです。信頼性と品質がこの業界の鍵であることは明らかであり、医療用部品が高品質で外観が優れていることは非常に重要です。 医療部品のCNC加工1、CNC加工医療部品の4つのプロセスの分類：医療機器の設計と開発は、その成功の重要な段階であり、医療機器の製造では、CNC 加工が特に重要です。CNC 機械加工には、高度なカスタマイズ、厳格な公差、優れた表面仕上げ、および認定された材料の選択という利点があります。CNC 機械加工を使用する場合、通常、部品は 3 ～ 5 軸でフライス加工されるか、可動工具の CNC 旋盤で旋盤加工されます。製造品目には、トロカール（皮膚穿孔装置）、骨ドリル、鋸など、医療手術で使用されるさまざまな手術器具が含まれます。CNC はどのように医療部品を処理しますか?医療用部品の製造に使用される最も一般的なタイプの機械には、CNC フライス盤、旋盤、ボール盤、およびコンピューター化されたフライス盤が含まれます。CNCで加工される医療部品は、一般的にプロセス集中の原則に従ってプロセスに分割されます。分割の方法は次のとおりです。 1. 使用ツールで割った値:同じ工具で完結する技術的工程を作業手順とみなし、加工面が多い場合に適用できる分割方法です。この方法は、CNC マシニング センターでよく使用されます。2.ワークの設置数で割ると：部品を1回クランプするだけで完成する技術工程を工程とします。加工内容の少ない部品に適しています。医療部品の加工品質確保を前提に、全ての加工内容を一度に完結させます。 3.荒加工と仕上げ加工による分類：荒加工で完成した工程部分を１工程とし、仕上げ加工で完成した工程部分を別工程とします。このCNC機械加工分割方法は、強度と硬度が要求される部品、熱処理が必要な部品、または高精度が要求される部品、内部応力を効果的に除去する必要がある部品、および機械加工後の変形が大きく、粗さと仕上げに応じて分割する必要がある部品に適用できます。加工段階。4. 処理部分の分割に従い、同じプロファイルを完成するプロセスの一部をプロセスと見なします。医療部品加工 2、医療部品加工の4つの要件：多くの複雑なCNC加工面を持つ部品の場合、NC加工、熱処理、および補助プロセスの順序を合理的に配置し、プロセス間の接続の問題を解決する必要があります。原材料をクランプする前に、まずブランクのサイズが図面の要件を満たしているかどうかを測定し、その配置がプログラミング命令と一致しているかどうかを注意深く確認します。自己検査は、CNC 機械加工で粗加工プロセスが完了した後、適時にエラー データを調整するために実行する必要があります。自己検査には、主に処理部品の位置とサイズが含まれます。(1) 加工中に機械部品が緩んでいるかどうか。(2) 医療用部品の加工技術は正しいか。(3) CNC 加工部分からデータム エッジ (データム ポイント) までの寸法が図面要件を満たしているかどうか。(4) 医療用コンポーネントの位置と寸法。位置とサイズを確認したら、粗削り形状定規（円弧を除く）を測定する必要があります。 医療部品は荒加工を確認してから仕上げます。描画部品の形状とサイズは、医療部品の仕上げ前に自己チェックする必要があります。垂直面処理部品の長さと幅をチェックする必要があります。傾斜面加工部の図面に記された基点寸法を測定します。部品の自己検査を完了し、図面とプロセスの要件を満たしていることを確認した後、ワークピースを取り出して特別な検査のために検査員に送ることができます。医療用部品の小ロット処理については、最初の品目が適格であることが確認された後にバッチ処理を実行する必要があります。医療用部品の処理に関する特定の要件は何ですか?前述のとおり、医療用部品加工は信頼性と高品質が最優先事項です。したがって、医療機器業界は、プロの精密ツールに対する新しい要件を提唱しています。機械加工が困難な材料、複雑なワーク形状、および頻繁な CNC 少量バッチ生産により、専門的な医療機器の加工に使用されるツールには高い要件が課せられています。主に次のように表示されます。 1. CNC工作機械の要件は比較的高いスイス製自動旋盤や多軸工作機械、回転式作業台などの先端医療機器加工装置は、一般に目にするマシニングセンターや旋盤とはまったく異なります。それらはサイズが非常に小さく、構造がコンパクトです。この要件を満たすために、ツールの構造にも特別な設計が必要です。ツールのサイズは非常に小さくする必要があり、ツールの剛性も保証する必要があります。2. CNC加工効率に対する高い要件医療機器で最も重要なのは処理効率、つまり処理リズムです。ブレードは最短時間で交換する必要があります。3.ワークピース自体から、他の機械部品とは大きく異なります。人体に埋め込まれた医療機器には、非常に優れた表面仕上げ、高精度、および偏差のないことが要求されます。これには、ナイフ ブレード構造の設計とブレード コーティングの設計が高度な処理要件を満たす必要があります。4. CNC 処理要件:マイクロメートル範囲内の公差は医療業界では一般的であり、適切なツールを選択するには鋭い洞察力と豊富な経験が必要です。一方では、小さな穴をあける場合でも、潤滑剤を使用して摩擦を減らし、熱を確実に放散し、ブレードで細かい鉄片を処理する必要があります。一方、最先端の医療機器（バリのない）を製造する場合、高品質の表面を得るために鋭く滑らかな切削工具を使用する必要があります。