中国 Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. 会社のニュース

フライス盤は、カッターを回転させ、ワークピースの軸に沿って移動させることにより、金属の成形を完了します。加工におけるフライス盤の位置が非常に重要であることは明らかです。 フライス盤は、主に平らな面や四角い面を加工するために使用されますが、他の多くの目的にも使用されます。熟練した技術者は、フライス盤を使用してビューポイント、フィレット、およびボアホールをカットし、フライス盤の下位機器を使用して円弧、半円、およびヘリコイドを処理できます (スパイラル ツール - 二重スパイラルまたは複数のスパイラル ツールを使用)。フライス盤でいくつかの特殊工具を使用すると、歯車の歯、アリ溝、T 字溝を加工することもできます。さらに重要なことに、フライス盤で上記のワーク形状を加工する場合、コンピューターの数値制御を使用せずに、完全に手動で操作できます。今、フライス盤の主軸をコンピューター制御で動かせば、加工できるワークの規模は大きくなります。コンピューター支援設計・コンピューター支援生産生成プログラムを使用してフライス盤を制御することで、あらゆる形状のワークを加工することがほぼ可能になります。ワークの形状がパソコン画面に表示できれば、基本的にはフライス加工が可能です。フライス加工。 12 の基本操作は、次の 4 つのタイプに分けることができます。(1) 正面フライス加工 - カッターの刃の尾で平面を切削します。(2) プロファイル切断 - カッターの側面でワークのプロファイルを加工します。(3) 穴あけ。(4) ボーリング - 内部円形面を形成すること。1. エンドミル加工カッターは、必要な切削深さでワークピースの表面の下に配置され、その後、ワークピースは特定の半径方向でカッターと係合します。これは、半径方向の係合と呼ばれます。ラジアル エンゲージメントは、工具とワークピースのラジアル方向の長さと直径の比率として表されます。正面フライス加工は、3 種類のフライスカッターで加工できます。正面フライスカッター:この種の工具は特別に作られ、主な材料は高速度鋼と硬質合金です。インサートタイプの超硬カッターは、これまで産業界で一般的に使用されてきました。正面フライスカッターは、より望ましい精度を達成することができる64の中程度の高精細研削を達成できます。 エンドミルカッター:端面と周囲に歯があるため、この種のカッターを使用して端面を切断します。エンド ツースを使用して研削する場合、エンド ミル カッターは工作物を真っ直ぐに切り込みます。正面フライスは穴あけと同様に穴あけができないため、ワークに当たらない場合はDOCを固定する必要があります。2 枚または 4 枚の刃を持つエンド ミル カッターが非常に一般的ですが、3 枚の刃を持つエンド ミル カッターは、アルミニウムなどの高速切削金属を使用することがよくあります。一般的なハイス鋼製のエンドミルよりも硬度と耐久性に優れたコバルトハイス鋼製のエンドミルも数種類ありますが、コバルトハイス製は高価です。この種のコバルトハイス鋼の残りのコストは、超硬工具の刃先が機械的振動のために壊れて機械加工できない場合、または一般的なハイス鋼合金が原因で鈍くなっている場合を除いて、時には不合理です。ワークピースの単純な硬さ。 エンド ミル カッターは、すべてのハード カッターとフィード カッターに置き換えられることがあります。コストはハイス合金鋼よりも高くなりますが、切削速度はハイス合金鋼の3倍です。エンドミルでは、超硬を挿入する方式を採用する場合があります。エンドミルは中仕上げが可能です。表面を加工するときは、比較的低速の正面フライスに匹敵します。投げナイフ：フライングカッターは、単歯面切削カッターです。切断速度が遅いため、このカッターは大規模生産ではなく、主に設置用に使用されます。非常に正確に配置するか、さらに潤滑する必要がある平らな表面に飛びます。挿入されたフライング カッターの高速度鋼または超硬合金のカッター ヘッドは、旋盤のヘッドに似たものでクランプされます。フライング ナイフは非常に安価で店で購入できますが、切断速度が非常に遅く、深刻なセキュリティ リスクがあります。フライングナイフカットの特筆すべきは、アウターテールエンドに飛んでいくツール感覚と遠心力。 2. 円周切開円周切削（形削りともいう）は、その名の通り、カッターの側歯でワークの内外面を切削することです。Z の一般的な円周切削カッターは、エンド ミル カッターです。フォワードミリングの方向に注意する必要があります。力の違いは送り方向に依存することを知っておく必要があります。側歯で切削する場合、工具は駆動輪によってワークへの特定の経路に沿って駆動されます。これをフォワードミリングと呼びます。フォワードミーリングでは、ワーク内のカッターの回転方向により、常に加工送り軸とワークが切削点を通過します。円周上で工具の送り方向を逆にすることもできるかもしれません。切削歯の方向は、送り軸の方向とは逆になります。これをリバース ミーリングと呼びます。安全性、耐用年数、仕上がりに関して、両者の違いを理解することが重要です。 3.段差・空洞加工切削深さまでのスロット加工: キャビティを機械加工する前に、最初に大まかな加工深さで穴を加工する必要があります。この操作は、ピンと呼ばれるドリル加工に似ており、エンド ミル カッターで完了します。フライスの側面。3本溝または4本溝のフライスカッターの溝加工は、中心面を通る1本以上の歯を正しく研削することで完成します。2 つの溝があるほとんどのフライス カッターは、プランジ フライス加工を実行できますが、すべてのフライス カッターで実行できるわけではありません。中心が中空で切れ刃のない一部のカッターは、挿入してフライス加工できません。 ベベルフライスカッターの切り込み深さ：エンドミルカッターの側面を使用したインサートミーリングは、ベベルミーリングまたは略してベベルミーリングと呼ばれます。この方法は、手動操作ではあまり使用されません。直接穴あけより切りくずの排出が容易であり、クーラントを加工部に直接到達させることができるため、主に数値制御加工で使用されます。スパイラルインサートミリングには、直線インサートミリングに比べて 2 つの利点があります。まず、カッターとキャビティの間の接線を防ぎ、スパイラル ベベル フライス加工と呼ばれる仕上げ面に加工痕を残さないようにすることができます。ツールはらせん状に下降します。 4.成形と切断面取り: 面取りは、一般に金型のキャビティと外側に足がある場所で使用され、内部面取りは一般に内部フィレットと呼ばれます。面取りカッターの歯列は、内側の凹面と外側の凸面に分けることができます。旋盤のフォーミングフライスで工作物を加工することをフォーミング加工といいます。凹角の加工に使用するエンドミルには、ボールエンドミルとラウンドエンドミルの2種類があります。カスタマイズされた成形: 加工形状が特殊な場合、ワークショップでの Z の単純な成形ツールはフライング ナイフです。ハイス鋼の刃により、特別な設備なしであらゆる形状のワークを加工できます。5.穴あけ・リーマ加工6.退屈

数値制御加工で軸ワークを回転させる工程では、精度や面粗さが要求を満たさないなどの問題が発生します。旋削の特定のプロセスに従って分析します。 1、寸法精度が要求を満たさない理由と解決策1. NC加工で作業者の不注意により、子供の測定時にエラーが発生したり、ダイヤルが間違っていて不適切に使用されたりする.したがって、測定する際には注意してダイヤルを正しく使用することが非常に重要です。中間台車のハンドルダイヤルに関しては、旋盤の種類によってダイヤルが異なります。各小スケールは、次の式で計算できます。旋削工具の移動間隔＝キャリッジの送りねじ間隔／目盛の総分割数（mm）今後、各グリッドの目盛り値がわかれば、送りねじとナットの隙間に注意して使用するとよいでしょう。ダイヤルが回転していても、旋削工具が動く場合があります。旋削工具は、ギャップが旋削されるまで動きません。そのため、ご使用の際、何度も目盛りを回してしまうと、数回だけ戻すのではなく、元に戻してから最初から目盛りを合わせてご使用ください。 2.測定ツール自体にエラーがあるか、操作中に正しく配置されていません測定ツールを使用する前に、慎重にチェックして調整し、正しく配置する必要があります。3. 温度変化によりワークサイズが変化する切断中、チップは変形し、チップの各分子は互いに移動しながら衝突し、移動時に多くの熱を発生します。さらに、チップと旋削工具の前面との衝突により、旋削工具の背面とワークピースの表面との衝突も熱を発生させ、工具とワークピースに直接影響を与えます。もちろん高熱Zは切りくず(約75%)、旋削工具(約20%)、工作物(約4%、空気中1%)と続きます。ワークを加熱すると径が大きくなり（0.01～0.05mm程度、鋼よりも鋳鉄の方が変化が大きい）、冷却すると径が縮み、廃棄物が発生します。そのため、ワーク温度が非常に高い場合は測定できません。側面測定が必要な場合は、旋削中に十分な量の切削油を注ぎ、ワークピースの温度が上昇しないようにします。次に、荒削りと微削りを分離する方法を使用します。 4. 空白の余剰では足りないブランクス自体の曲がりが直っておらず、ベース穴のズレが生じています。

CNC加工は、CNCフライス盤とも呼ばれます。一般的なフライス盤は、数値​​制御加工を基本に開発されています。2 つの処理技術は基本的に同じであり、構造も多少似ています。一般的なフライス盤の数値制御処理統合デジタル制御システムの制御下で、コードをより正確に制御できます。通常のフライス盤の機能に加えて、次の機能も備えています。 1. NC機械加工部品は、適応性と柔軟性が高く、金型部品、シェル部品などの部品のサイズを制御するのが特に複雑または困難な輪郭形状を成形できます。 2. CNCは、加工できない部品を加工できます。また、数学モデルで記述された複雑な曲線部品や3次元空間表面部品など、通常の工作機械の機械も加工できます。 3. CNC を使用して、クランプと位置決めの後にマルチチャンネル処理が必要な部品を処理できます。 4.数値制御加工は、高精度で安定した信頼性の高い加工品質を備え、オペレーターの操作ミスも回避します。 5. NC 処理には高度な自動化があり、オペレーターの労働集約度を軽減できます。生産管理の自動化に貢献します。 6. 高い生産効率。NC 加工では、通常、特殊治具などの特殊なプロセス装置を使用する必要はありません。ワーク交換時は、CNC 装置の処理でクランプツールと調整ツールのデータを呼び出して保存するだけで済み、生産サイクルが大幅に短縮されます。第二に、CNC 機械加工とフライス盤、中ぐり盤とボール盤の機能により、高度に集中化され、生産効率が大幅に向上します。さらに、NC 加工の主軸速度と送り速度は無限に可変であり、Z の最適な切削量を選択するのに役立ちます。

加工技術に関しては、これらの技術要件を厳密に遵守することによってのみ、加工製品はより標準的で合理的なものになります。詳細なスキル要件は次のとおりです。(1) 部品の表面に部品の表面を傷つける傷、傷、その他の欠陥がないこと。(2) 部品の酸化スケールを除去します。(3) 宣言されていない形状は、GB1184-80 の要件に適合し、指定されていない長さスケールの許容誤差は ± 0.5 mm でなければなりません。(4) キャスティング サービス ベルトは、ブランク キャスティングの基本寸法装置と対称です。(5) 転がり軸受を取り付ける場合、熱間取り付けにオイル加熱を使用することが許可されており、オイル温度は 100 ℃を超えてはなりません。(6) 油圧システムを取り付ける場合、シーリングフィラーまたはシーラントを使用することは許可されていますが、システム内に侵入しないようにする必要があります。(7) 取り付ける部品は、検査証明書がある場合のみ取り付けることができます。(8) 取り付け前に、バリ、ヒレ、酸化皮膜、さび、欠け、油汚れ、着色剤、ほこりのない状態で、部品を整頓し、きれいにする必要があります。(9) 設置前に、部品およびコンポーネントの一次協調尺度、特に干渉協調尺度および関連する精度を再確認する必要があります。 (10) 取り付けの際、部品をぶつけたり、ぶつけたり、傷をつけたり、さびたりしないこと。(11) ねじ、ボルト、ナットを締める際は、衝撃を与えたり、不適切なドライバーやレンチを使用したりしないでください。締結後、ねじ溝、ナット、ねじ、ボルトの頭に損傷を与えてはならない。(12) 規定の締付トルクが必要な締結具は、トルクレンチを選定し、規定の締付トルクで締める必要があります。(13) 接着後、残った接着剤は除去すること。(14) ベアリングの外輪が、開いたベアリングシートとベアリングカバーの半円形の穴に引っかからないようにしてください。ベアリング外輪、オープンベアリングシート、ベアリングカバーの半円穴によく触れます。塗装で見た場合、ベアリングシートの中心線に対して 120 ° 対称、ベアリングカバーの中心線に対して 90 ° 対称の範囲内で均等に接触する必要があります。上記範囲内のすきまゲージで見る場合、0.03mmのすきまゲージが外輪幅の1/3に入らないこと。 (15) 取付け後、ベアリング外輪が位置決め端のベアリングカバーの端面に均等に当たるようにしてください。(16) 転がり軸受を取り付けた後、手で転がりが柔軟で安定していること。(17) 上下のベアリングパッドの接合面は近接し、0.05mm の隙間ゲージで確認できないこと。(18) ベアリングパッドを位置決めピンで固定する場合、パッドの口元と端面が該当するベアリング穴の開閉面と端面と一致するようにドリルとリーマで合わせてください。運転後にピンが緩んではならない。(19) 表面が黄色の合金製ベアリングライナーは使用しないこと。通常のタッチ角度では核生成があってはなりません。接触角度の外側の核生成領域は、非接触領域の総面積の 10% を超えてはなりません。(20) ギア（ウォームギア）の基準端面は、シャフトの肩（または位置決めスリーブの端面）と一致する必要があり、0.05mm のすきまゲージでは確認できません。歯車基準端面と軸との直角度を確保すること。(21) 組立前に鋭利な角、バリ、部品加工時の異物などを十分に確認し、取り除いてください。取り付けの際、シールに傷がつかないように注意してください。 (22) 鋳物の表面には、コールドシャット、クラック、引け巣、貫通欠陥、重大な損傷欠陥があってはならない。(23) 鋳物は洗浄し、ばりやばりがないこと。非処理表示のゲートとライザーは、鋳造面に合わせます。(24) 鋳物の機械加工されていない表面にある鋳物の文字とマークは、明確で読みやすく、位置とフォントは図面の要件を満たしている必要があります。(25) 鋳物については、スプルー、ライザー、フライングスパー等を取り除くこと。機械加工されていない表面のゲートとライザーの残りの量は、表面品質の要件を満たすように平らにされ、研磨されなければなりません(26) 鋳物の鋳物砂、中子砂、中子骨を取り除き、洗浄すること。 (27) キャスティングの傾斜部分には、標準サービスベルトを傾斜面に沿って対称に取り付ける必要があります。(28) スムーズな移行を確保し、外観品質を確保するために、間違ったタイプとボスの鋳造偏差を修正します。(29) 鋳物の表面は平らにし、湯口、バリ、砂等を取り除いてきれいにすること。(30) 使用上有害なコールドシャット、クラック、ホール等の鋳造欠陥は認められません。(31) 塗装が必要なすべての鋼製品は、塗装前に表面のさび、酸化皮膜、油脂、ちり、土、塩分、汚れなどを除去する必要があります。(32) 機械製品の鋳物の機械加工されていない表面は、ショット ブラストまたはローラー処理して、清浄度 Sa2 1/2 の要件を満たす必要があります。

最近、ボーイング社の航空機の墜落事故により、航空機は離陸直後に墜落しました。中国人同胞8人を含む乗員157人全員が死亡した。私たちは犠牲者を深く悼み、犠牲者のために黙とうを捧げます。事故現場のエチオピア航空の機体の残骸は大きくなく、大きくねじれており、強い衝撃で機体が崩壊したことを示しています。 2001 年以来、ボーイングは労働力の 40% を削減し、アセット ライト運用の道を加速し、会社のコストを節約できる会社のコア機械部品を発送しました。同社は革新的な航空機の開発に取り組んでいます。現在の航空機製造は、主にグローバル化と協力の機器製造モードを採用しているため、機械加工サプライヤーの品質は特に重要です。航空機は製造が難しい高精度の部品で構成されています。このタイプの部品およびコンポーネントの製造には、CNC 工作機械が必要です。CNC工作機械は、用意された加工プログラムに従って加工対象部品を自動加工します。CNC工作機械で指定された命令コードに従って、部品の加工ルート、加工パラメータ、ツールパス、変位などをプログラムし、工作機械に部品の加工を命令します。このようにして製造された部品は、高い精度と効率を備えています。 CNC/CNC 工作機械の利点:1. 高い加工精度と安定した加工品質。2. 加工対象物への適応性が高く、金型などの単品生産の特性に適応し、金型製作に適した加工方法を提供します。3. 多座標連携が可能で、複雑形状部品の加工が可能です。4. 加工部品を変更する場合、通常は NC プログラムを変更するだけでよいため、生産準備の時間を節約できます。5. 工作機械自体の精度と剛性が高く、生産性に優れた加工量を選択できます。6. 工作機械の高度な自動化により、労働集約度を下げることができます。7. 生産管理の近代化に貢献します。CNC工作機械は、デジタル情報と標準コードを使用して情報を処理および転送し、コンピューター制御方法を使用します。これにより、コンピューター支援設計、製造、および管理の統合の基礎が築かれます。 8.高い信頼性。高品質のパーツを、私から始めます。

加工中の危険要因マグネシウム合金の加工工程では、切りくずや微粉が発生し、燃焼や爆発の危険があります。マグネシウム合金の加工中に、引火点または燃焼までのチップ温度上昇に影響を与える要因は次のとおりです。 a.加工速度と切削速度の関係。切削熱の発生は、切削速度に比例して増加します。相対温度が高いほど、発火の可能性が高くなります。b.その他の要因。送り速度または切削量が小さすぎます。処理中の一時停止時間が長すぎます。工具のバック アングルとチップ スペースが小さすぎます。切削油を使用しない高速切削を採用。ツールが鋳物に埋め込まれた異種金属コアライニングと衝突すると、火花が発生する可能性があります。工作機械の周囲または下にマグネシウムの切りくずが蓄積します。機械加工の安全な操作手順a.切削工具は鋭利に保ち、大きなバックアングルとクリアランスアングルを研磨する必要があります。鈍い、切りくずが詰まった、または壊れたツールの使用は許可されていません。b.一般的には、可能な限り大きな送り速度で加工し、厚い切りくずを生成するために小さな送り速度を避ける必要があります。 c.ワーク上で工具を途中で止めないでください。d.微量切削量で使用する場合は、鉱物油クーラントを使用して温度降下を抑えてください。e.マグネシウム合金部品にスチールコアライニングがある場合、工具との衝突による火花を避ける必要があります。f.環境を整頓し、清潔に保ちます。g.加工作業エリア内での喫煙、火気、電気溶接等の火気を使用する行為は固くお断りいたします。 3. 研削における安全性の問題マグネシウム粉末は燃えやすく、空気中に浮遊すると爆発を引き起こします。したがって、マグネシウム合金部品を研磨する際には、次の注意事項を守る必要があります。a.マグネシウム合金部品の加工専用のグラインダーが必要です。砥石をドレッシングする前に、掃除機を完全に掃除してください。 b.クロメートでエッチング洗浄したマグネシウム合金部品の表面を再加工・研磨する場合、火花が発生することがありますので、近くに粉塵が溜まらないように注意してください。c.粉砕装置の操作者は、滑らかな帽子、滑らかな手袋、ポケットやカフスのない滑らかな難燃性の衣類を使用するものとします。使用するエプロンまたは防護服は、清潔で脱ぎやすいものでなければならない。d.マグネシウムスクラップは、保管時に適時に洗浄し、Z-long 保管期限を設定する必要があります。e.消火活動を防ぐために、十分な量の黄砂を作業エリアに保管する必要があります。 4. マグネシウムチップ・微粉の処理スクラップは別々に保管する必要があり、雨にさらすことはできません加工時に発生するマグネシウム廃棄物は、バレルに詰め、マグネシウム加工専用の切削液に浸します。雨や水にさらされない換気の良い場所に設置する必要があります。発生する可能性のある水素が自然に揮発するように、カバーを覆ってはならない（水素が十分に揮発しないと、水素が爆発する可能性がある）。周辺での喫煙、溶接、その他の火気のある行為は固くお断りいたします。 5. マグネシウムチップ燃焼の消火a.クラス D 消火器。材料は通常、不動態化された塩化ナトリウムベースの粉末またはグラファイトベースの粉末です。酸素を抜いて消火するのが原理です。B. 被覆剤または乾燥砂。狭い範囲の火災をカバーすることができ、酸素を取り除いて消火するのが原理です。c.鋳鉄チップ。他の優れた消火剤なしでも使用できます。その主な機能は、火を窒息させるのではなく、温度をマグネシウムの発火点以下に下げることです。一言で言えば、いかなる状況においても、水やその他の標準的な消火器を使用して、マグネシウムによって引き起こされた火を消すことはできません.水、その他の液体、二酸化炭素、泡などは燃焼中のマグネシウムと反応し、火を抑えるどころか強めます。

規格外部品加工の役割を知っていますか？実際、これは私たちの産業界ではまだかなり一般的ですが、一部の素人にとってはなじみがないかもしれませんが、それを使用することを学ぶ人は、その役割が何であるかを知らないかもしれません.もちろん、運用の過程で少しずつ分かってくることもありますので、規格外部品加工の役割を見ていきましょう！ 非標準部品加工センターは、効率的で高精度の CNC 工作機械です。1回のクランプ工程で複数工程のワーク加工が可能です。同時に工具ライブラリを搭載し、自動工具交換機能を備えています。非標準部品マシニング センターは、カッターが無秩序な表面を処理できるように、3 つ以上の軸のリンク制御を完了できます。特殊部品マシニングセンタは、直線補間、円弧補間に加え、加工周期固定、工具半径自動補正、工具長自動補正、加工工程のグラフィック表示、マンマシン会話、自動故障などの多彩な機能を備えています。診断、オフラインプログラミングなど 規格外部品の加工非標準部品加工の役割 非標準部品マシニング センターは、CNC フライス盤から開発されました。zui と CNC フライス盤の大きな違いは、マシニング センターには加工ツールを自動的に交換する機能があることです。工具マガジンにさまざまな用途の工具を取り付けた後、自動工具交換装置を使用して主軸の加工工具を 1 回のクランプ プロセスで交換し、複数の加工機能を完了することができます。 工業生産における特殊部品加工の役割には、材料、プロセス、コスト、使用量などがあります。多くの部品は機械で大規模に生産することはできず、小規模または小さな非標準部品を処理するには、いくつかの特別なプロセスが必要です。センターには、職人技のプロセスも含まれる場合があります。一般に、CNC、ラピッドツーリング、真空シリカゲルモールド、およびその他のプロセスは、主に少量のバッチ生産を完了するために使用されます。これらは、非標準部品処理の機能です。オペレータはこれらの専門知識を明確に理解しており、これは依然として運用に非常に役立ちます。ロボット部品加工

現在、CNC 機械加工は、製造業および精密部品メーカーが使用する主な加工方法です。CNCマシニングセンターは、多くの加工機器でも非常に高い位置にあります。CNCマシニングセンターで加工できるワークの種類は？ 1. 箱の部品;一般に、複数の穴システム、内部に空洞があり、特定の長さ、幅、高さの比率を持つ部品を指します。その特徴は次のとおりです。複数のステーションの穴と平面を処理する必要があり、特に形状と位置の公差に関して高い公差要件があります。多くの場合、フライス加工、穴あけ、拡張、ボーリング、リーミング、座ぐり、ねじ切り、およびその他のプロセスを経ます。通常の工作機械では加工を完了できないため、CNCマシニングセンターで加工を完了する必要があります。 2.複雑な表面;一般的に、複雑な曲面ワークには、カム、カム機構、インペラー一体型、モールド型、球面など数種類あります。3. 異種部品;主に、不規則な表面構造と内部構造を持つ部品を指し、各ステーションで点、線、および表面処理と混合する必要があります。通常の工作機械の加工精度を確保することは難しく、CNCマシニングセンターは十分に能力を発揮できます。処理エラーを減らし、処理効率を向上させます。 2010年に設立されたShenzhen Huiwen Intelligent Manufacturing Technology Co.、Ltd.のチームは、深圳宝安区Fuyongli New LakeのTianyou Maker工業団地F3ビルの1階にあります。高精度で困難で変形しやすい金属およびプラスチック部品の加工、軽合金および複合材料（アルミニウム合金、炭素繊維など）部品の中小規模の生産および製造に長い間取り組んできました。 、およびロボット部品の調達とカスタマイズ。Huiwen Zhizao は現在、次の点で高品質、低コスト、タイムリーな配送で製品を提供できます。

CNC加工には次の利点があります。①ツーリングの数が大幅に削減され、複雑な形状の部品を処理するために複雑なツーリングは必要ありません。部品の形状やサイズを変更したい場合は、部品加工プログラムを変更するだけで、新製品の開発や変更に適用できます。②NC加工品質が安定し、加工精度が高く、繰り返し精度が高い。精密ロボットやハイエンド自動化装置の処理要件を満たします。③CNC加工は多品種少量生産の生産効率が高く、生産準備、工作機械調整、工程検査の時間を短縮でき、最適な切削量で切削時間を短縮できます。 CNC加工④従来の方法では加工が困難な複雑な面や、CNC加工では見えない部分の加工も可能です。 Huiwen CNC マシニング センターは、複雑な部品形状、高精度要件、および頻繁な製品交換を伴う、中小規模のバッチ生産に適しています。新旧のお客様は、評価のために図面を送ってください〜 CNC 加工には次の欠点があります。 1) 処理コストが高い悪くない 多くの部品加工技術の中で、CNC 加工は最も高価なプロセスの 1 つです。2) 長い処理時間CNC加工サイクルは長く、よく知られています。CNC 部品の機械加工設計に特別な要件 (精度公差要件や薄肉設計など) がある場合、特別なツール、より正確な品質管理、より低い処理速度、およびより複雑な処理ステップを使用する必要があります。時間。CNC加工3) 設備維持費が高いNC加工のデメリットは、工作機械や設備が高価なこと、整備士に高いレベルが求められることです。

cnc加工とは、コンピューター制御による精密加工のことで、主に各種精密部品の加工に使用されます。通常のCNC加工でよくある失敗の原因とは？加工時のオーバーカットの原因は？ 1、CNC加工でよくある故障の原因1.過負荷。原因: 過度の切削、頻繁な正と負の回転、スピンドル モーターの故障、スピンドル ドライブの取り付けの失敗。2. スピンドルが回転しない。原因: スピンドル ドライブの取り付けが失敗し、CNC の取り付けが速度信号を出力できず、スピンドル モーターが故障し、スピンドル ドライブの取り付けが失敗し、ドライブ ベルトが破損しています。3. 主軸回転数が指令値からずれている。原因: モーターが過負荷になっている、CNC システムからの主軸速度コマンド出力に障害がある、速度測定装置に障害がある、または速度応答信号が切断されている。4. スピンドルの異常な音と振動。原因: 減速の過程で、AC ドライブの回生回路の故障などの問題で主軸ドライブが取り付けられています。 精密ハードウェア部品2、CNC加工におけるオーバーカットの原因1.マシニングセンタの円弧加工が削り過ぎ。選択した工具の半径 rD が大きすぎて、加工する円弧の半径 r を超えると、CNC 加工で円弧加工の内部サマリを停止したときに、オーバー カットが発生する可能性があります。NC 加工プログラムは、実際の加工プロセスにおける工具の移動経路を考慮せずに、ワークの経路の理論的な要約に基づいてコンパイルされます。工具半径の存在により、実際の工具パスは太くなり、プログラムされたパスと一致しません。ワークピース表面の正確な概要を取得するには、ツール パスとプログラミング パスの間にツール半径補正コマンドを設定する必要があります。そうしないと、ワークのオーバーカットを防ぐことができません。 2. 直線加工中のオーバーカットの識別。直線セグメントで構成されたワークピースを cnc 加工するときに工具半径が大きすぎると、オーバーカットの現象が発生し、ワークピースの破損につながる可能性があります。プログラミングベクトルに対応する補正ベクトルの正負のスカラー積で判断できます。というわけで、今日の説明は終わりです。それが今日のすべてです。CNC 加工のよくある欠点とオーバーカットの原因については、ある程度理解されていると思います。お待ちいただいてありがとうございます。